Comment choisir un revêtement en briques réfractaires pour différentes parties du haut fourneau

Le haut fourneau est aujourd’hui le principal équipement de fusion. Il présente les caractéristiques d’un bien-être public simple et d’une grande capacité de production. Le revêtement en briques réfractaires joue un rôle indélébile dans le haut fourneau, mais le revêtement en briques réfractaires de la paroi du four est affecté par de nombreux aspects au cours du processus de production. Il s’érode progressivement. Par conséquent, afin de prolonger la durée de vie du haut fourneau, il est nécessaire d’acheter raisonnablement des revêtements en briques réfractaires. La méthode de sélection des revêtements en briques réfractaires pour chaque partie est :

(1) Gorge de four. Supportent principalement l’impact et l’abrasion de la charge humaine, généralement des briques en acier ou des briques en acier refroidies à l’eau sont utilisées.

(2) La partie supérieure du four. Cette partie est la zone où la réaction d’évolution du carbone 2CO2-CO + C est susceptible de se produire, et l’érosion des métaux alcalins et de la vapeur de zinc se produit également dans cette zone. De plus, l’érosion et l’usure de la charge descendante et le flux de gaz ascendant Par conséquent, des matériaux réfractaires présentant une bonne résistance chimique et une bonne résistance à l’usure doivent être sélectionnés. Les plus appropriées sont les briques de terre m à haute densité, les briques d’alumine de troisième classe à haute densité ou les briques d’argile imprégnées d’acide phosphorique. Les grands hauts fourneaux modernes utilisent des parois minces. Dans la structure, 1 à 3 sections de douve de refroidissement à boucle inversée sont souvent utilisées pour remplacer le revêtement en brique.

(3) Les parties médiane et inférieure du corps du four et la taille du four. Le principal mécanisme d’endommagement est l’écaillage par choc thermique, l’érosion par gaz à haute température, les effets des métaux alcalins, le dégagement de zinc et de carbone et l’érosion chimique du laitier initial. Le revêtement en briques doit être choisi pour sa résistance aux chocs thermiques et sa résistance à l’érosion initiale des scories et aux matériaux réfractaires anti-affouillement. Désormais, les hauts fourneaux à grande échelle nationaux et étrangers choisissent des briques en carbure de silicium de bonne performance mais coûteuses (liage au nitrure de silicium, auto-liage, collage Sialon) pour atteindre une durée de vie de plus de 8 ans. La pratique a prouvé que, quelle que soit la qualité du matériau réfractaire, il sera érodé et il sera stable lorsqu’il atteindra l’équilibre (environ la moitié de l’épaisseur d’origine). Ce temps est d’environ 3 ans. En fait, l’utilisation de briques de carbone en aluminium cuites avec de bonnes performances (le prix est bon marché) Beaucoup), cet objectif peut également être atteint. Par conséquent, les briques aluminium-carbone peuvent être utilisées dans des hauts fourneaux de 1000 m3 et moins.

(4) Four. La principale raison des dommages est l’érosion du gaz à haute température et l’érosion de la fonte de laitier. Le flux de chaleur dans cette partie est très fort et tout matériau réfractaire ne peut pas résister longtemps au matériau. La durée de vie du matériau réfractaire dans cette partie n’est pas longue (plus de 1 à 2 mois, 2 à 3 semaines courtes), utilisez généralement des matériaux réfractaires à haute réfractarité, température de ramollissement élevée et densité de volume élevée, tels que les briques à haute teneur en alumine, l’aluminium briques de carbone, etc.

(5) Zone de tuyère de foyer. Cette zone est la seule zone du haut fourneau où se produit une réaction d’oxydation. La température élevée peut atteindre 1900~2400℃. Le revêtement en briques est endommagé par les contraintes thermiques causées par les températures élevées, ainsi que par l’érosion par gaz à haute température et l’érosion de la fonte de laitier. Érosion des métaux alcalins, décapage du coke en circulation, etc. Les hauts fourneaux modernes utilisent des briques combinées pour construire la zone de jour du vent du foyer, constituées d’aluminium à haute teneur, de mullite de corindon, de corindon brun et de nitrure de silicium combinés avec du carbure de silicium, etc., qui sont également utiles Bloc de carbone pressé à chaud.

(6) La partie inférieure du foyer et le bas du foyer. Dans les zones où le revêtement du haut fourneau est fortement corrodé, le degré de corrosion a toujours été la base pour déterminer la durée de vie de la première génération de hauts fourneaux. En raison du manque de refroidissement au début du fond du four, la plupart des matériaux réfractaires en céramique simples ont été utilisés, de sorte que les contraintes thermiques Les fissures dans la maçonnerie, l’infiltration de fer fondu dans le joint et le flottement de la brique du fond du four sont les principales raisons des dommages . Maintenant, la bonne structure du fond du four (tasse en céramique, morsure décalée, etc.) et le refroidissement, ainsi que le corindon brun de haute qualité, les briques de corindon gris et l’utilisation de micropores carbonés et de briques pressées à chaud prolongent considérablement la durée de vie du haut fourneau bas. Cependant, la pénétration et la dissolution du fer en fusion sur les briques de carbone, l’attaque chimique des métaux alcalins sur les briques de carbone, et la destruction des briques de carbone par stress thermique, CO2 et H2O L’oxydation des briques de carbone est encore un facteur important menaçant la vie des le fond du four et le foyer.