Die Differenz zwischen Hochfrequenz-Abschreckgeräte und Laserabschrecken

1. Die Tiefe der Hochfrequenz-Abschreckausrüstung ist je nach Form, Komponentenzusammensetzung, Größe und lasertechnischen Parametern unterschiedlich, und die allgemeine Größe liegt zwischen 0.3 und 2.0 mm. Es kann die Lagerzapfen großer Wellenteile und die Zahnoberflächen großer Zahnräder abschrecken, ohne die Oberflächenrauheit zu verändern, und es kann die Anforderungen praktischer Arbeitsbedingungen ohne anschließende Bearbeitung erfüllen.

2. Laserabschrecken soll die Oberfläche des Materials härten. Der Laser wird verwendet, um die Oberfläche des Materials über dem Umwandlungspunkt zu erhitzen. Beim Abkühlen des Materials wird Austenit in Martensit umgewandelt.

Das Laserabschrecken hat eine hohe Abschreckhärte (im Allgemeinen 1-3HRC höher als das Induktionsabschrecken), eine gleichmäßige harte Schicht, eine geringe Verformung des Werkstücks, eine einfache Bedienung der Heizschichttiefe und der Heizbahn, keine Notwendigkeit, eine Induktionsspule zu verwenden, und keine Notwendigkeit, ausgesetzt zu werden Chemische Hitze für die Bearbeitung großer Teile Beschränkungen der Ofengröße bei der Entsorgung. Darüber hinaus können wir die Verformung des Werkstücks nach dem Laserabschrecken vernachlässigen. Das Laserabschrecken eignet sich besonders für die Oberflächenbehandlung von Teilen, die eine hohe Präzision erfordern.

Laserabschrecken hat eine schnelle Abkühlgeschwindigkeit und eine hohe Leistungsdichte. Es handelt sich um eine reinigende und schnelle Abschrecktechnologie ohne Einsatz von Kühlmedien (Öl, Wasser etc.).

1. Die Hochfrequenz-Abschreckausrüstung hat eine bessere Verschleißfestigkeit, eine tiefere Härtungstiefe und eine höhere Härte als die Laserabschreckschicht. Der Nachteil dieser Technologie besteht darin, dass die Oberflächenrauheit des Werkstücks bis zu einem gewissen Grad beschädigt wird und in der Regel eine nachträgliche Bearbeitung erforderlich ist, um sie wieder herzustellen. Die Hochfrequenz-Abschreckmaschine kann zur Verbesserung des Erscheinungsbildes von Verschleißteilen in folgenden Branchen eingesetzt werden: Petrochemie, Maschinenbau und Metallurgie. Es hat gute Wirkungen und einen guten sozialen und wirtschaftlichen Nutzen erzielt.