Skillnaden mellan högfrekvent släckutrustning och lasersläckning

1. Djupet på den högfrekventa härdutrustningen är olika beroende på form, komponentsammansättning, storlek och lasertekniska parametrar, och den allmänna storleken är mellan 0.3 ~ 2.0 mm. Den kan släcka axeltapparna på stora axeldelar och kuggytorna på stora kugghjul utan att ändra ytråheten, och den kan möta behoven av praktiska arbetsförhållanden utan efterföljande bearbetning.

2. Lasersläckning är att härda ytan på materialet. Lasern används för att värma upp materialets yta ovanför transformationspunkten. När materialet svalnar omvandlas austenit till martensit.

Laserhärdning har hög härdningshårdhet (vanligtvis 1-3HRC högre än induktionssläckning), enhetligt hårt lager, liten deformation av arbetsstycket, enkel manövrering av värmeskiktsdjup och värmespår, inget behov av att använda induktionsspole och inget behov av att utsättas för kemisk värme för bearbetning av stora delar Restriktioner på ugnens storlek vid kassering. Dessutom kan vi ignorera deformationen av arbetsstycket efter laserhärdning. Laserhärdning är speciellt lämplig för ytbehandling av delar som kräver hög precision.

Lasersläckning har snabb kylhastighet och hög effekttäthet. Det är en rengörande och snabbhärdande teknik utan användning av kylmedier (olja, vatten etc.).

1. Den högfrekventa härdutrustningen har bättre slitstyrka, djupare härdningsdjup och högre hårdhet än laserhärdningsskiktet. Nackdelen med denna teknik är att ytjämnheten på arbetsstycket skadas i viss utsträckning, och det kräver i allmänhet efterföljande bearbetning för att återhämta sig. Den högfrekventa härdmaskinen kan användas för att stärka utseendet på slitdelar i följande industrier: petrokemisk, mekanisk och metallurgisk industri. Det har goda effekter och har uppnått goda sociala och ekonomiska fördelar.