Come progettare e produrre induttori di riscaldamento e spegnimento a induzione?

L’induttore di spegnimento è un elemento riscaldante chiave che utilizza il principio delle correnti parassite per estinguere la superficie delle parti e rafforzare la superficie. Esistono molti tipi di parti per il riscaldamento della superficie e le loro forme sono molto diverse. Pertanto, il design del sensore è diverso. Generalmente, la dimensione del sensore considera principalmente il diametro, l’altezza, la forma della sezione trasversale della bobina di induzione, il percorso dell’acqua di raffreddamento e il foro di spruzzatura, ecc., e il suo design L’idea è la seguente.

1. Il diametro del sensore

La forma dell’induttore è determinata in base al profilo superficiale della parte riscaldante. Deve esserci un certo spazio tra la bobina di induzione e la parte e deve essere uniforme ovunque.

Quando si riscalda il cerchio esterno, il diametro interno del sensore Din=D0+2a; durante il riscaldamento del foro interno, il diametro esterno del sensore Dout=D0-2a. Dove D0 è il diametro esterno o il diametro del foro interno del pezzo e a è lo spazio tra i due. Prendi 1.5 ~ 3.5 mm per le parti dell’albero, 1.5 ~ 4.5 mm per le parti dell’ingranaggio e 1 ~ 2 mm per le parti del foro interno. Se viene eseguito il riscaldamento e l’estinzione a media frequenza, il divario è leggermente diverso. In genere, le parti dell’albero sono 2.5 ~ 3 mm e il foro interno è 2 ~ ​​3 mm.

2. L’altezza del sensore

L’altezza dell’induttore è determinata principalmente in base alla potenza P0 dell’apparecchiatura di riscaldamento, al diametro D del pezzo e alla potenza specifica P determinata:

(1) Per il riscaldamento una tantum di parti ad albero corto, al fine di prevenire il surriscaldamento degli angoli acuti, l’altezza della bobina di induzione deve essere inferiore all’altezza delle parti.

(2) Quando le parti dell’albero lungo vengono riscaldate e raffreddate localmente contemporaneamente, l’altezza della bobina di induzione è compresa tra 1.05 e 1.2 volte la lunghezza della zona di tempra.

(3) Quando l’altezza della bobina di induzione a giro singolo è troppo alta, la superficie del pezzo verrà riscaldata in modo non uniforme. La temperatura media è molto più alta della temperatura su entrambi i lati. Maggiore è la frequenza, più ovvia, quindi vengono utilizzate bobine di induzione a doppio giro o multigiro.

3. La forma della sezione trasversale della bobina di induzione

La bobina di induzione ha molte forme della sezione trasversale, come rotonda, quadrata, rettangolare, del tipo a piastra (tubo dell’acqua di raffreddamento saldato esternamente), ecc. Quando l’area di tempra è la stessa, piegarsi in una bobina di induzione a sezione rettangolare è la più economico e lo strato permeabile al calore è uniforme e rotondo. La sezione trasversale è la peggiore, ma è facile da piegare. I materiali selezionati sono principalmente tubi di ottone o tubi di rame, lo spessore della parete della bobina di induzione ad alta frequenza è di 0.5 mm e la bobina di induzione di frequenza intermedia è di 1.5 mm.

4. Percorso dell’acqua di raffreddamento e foro di spruzzatura

Considerando che il calore viene generato a causa della perdita di correnti parassite, ogni componente deve essere raffreddato ad acqua. Il tubo di rame può essere raffreddato direttamente dall’acqua. La parte di fabbricazione della piastra di rame può essere trasformata in un tubo di rame a sandwich o saldato esternamente per formare un circuito dell’acqua di raffreddamento; il riscaldamento continuo o simultaneo ad alta frequenza adotta l’autoraffreddamento Durante il raffreddamento a spruzzo, il diametro del foro di spruzzatura dell’acqua della bobina di induzione è solitamente di 0.8 ~ 1.0 mm e il riscaldamento a media frequenza è di 1 ~ 2 mm; l’angolo del foro di iniezione dell’acqua della bobina di induzione di riscaldamento e spegnimento continuo è di 35° ~ 45° e la distanza del foro è di 3 ~ 5 mm. Allo stesso tempo, i fori di riscaldamento e di raffreddamento devono essere disposti in modo sfalsato e la spaziatura dei fori deve essere disposta in modo uniforme. In generale, l’area totale dei fori di spruzzatura dovrebbe essere più piccola dell’area del tubo di ingresso per garantire che la pressione di spruzzatura e la pressione di ingresso soddisfino i requisiti.

Va notato che per risolvere l’effetto anulare del riscaldamento del foro interno, è possibile bloccare lamiere di ferrite (tempra ad alta frequenza) o acciaio al silicio (tempra a media frequenza) sulla bobina di induzione per formare un magnete a forma di cancello, e la corrente viene guidata lungo lo spazio vuoto del magnete (lo strato esterno della bobina di induzione) scorre attraverso. Per evitare che le parti che non devono essere temprate vengano riscaldate, è possibile utilizzare anelli di acciaio o materiali magnetici morbidi per realizzare schermi magnetici ad anello per cortocircuito. Inoltre, durante il riscaldamento a induzione, lo spazio tra la bobina di induzione vicino all’angolo acuto deve essere opportunamente aumentato per prevenire il surriscaldamento locale.