Cum se proiectează și se fabrică inductori de încălzire și stingere prin inducție?

Inductorul de stingere este un element de încălzire cheie care utilizează principiul curentului turbionar pentru a stinge suprafața pieselor și a întări suprafața. Există multe tipuri de piese de încălzire a suprafeței, iar formele lor sunt foarte diferite. Prin urmare, designul senzorului este diferit. În general, dimensiunea senzorului ia în considerare în principal diametrul, înălțimea, forma secțiunii transversale a bobinei de inducție, calea apei de răcire și orificiul de pulverizare etc., iar designul său Ideea este următoarea.

1. Diametrul senzorului

Forma inductorului este determinată în funcție de profilul de suprafață al părții de încălzire. Trebuie să existe un anumit spațiu între bobina de inducție și piesă și trebuie să fie uniform peste tot.

La încălzirea cercului exterior, diametrul interior al senzorului Din=D0+2a; la încălzirea găurii interioare, diametrul exterior al senzorului Dout=D0-2a. Unde D0 este diametrul exterior sau diametrul găurii interior al piesei de prelucrat și a este spațiul dintre cele două. Luați 1.5 ~ 3.5 mm pentru piesele arborelui, 1.5 ~ 4.5 mm pentru părțile angrenajului și 1 ~ 2 mm pentru părțile orificiilor interioare. Dacă se efectuează încălzirea și stingerea cu frecvență medie, decalajul este ușor diferit. În general, părțile arborelui sunt de 2.5 ~ 3 mm, iar orificiul interior este de 2 ~ 3 mm.

2. Înălțimea senzorului

Înălțimea inductorului este determinată în principal în funcție de puterea P0 a echipamentului de încălzire, diametrul D al piesei de prelucrat și puterea specifică determinată P:

(1) Pentru încălzirea unică a pieselor cu arbore scurt, pentru a preveni supraîncălzirea colțurilor ascuțite, înălțimea bobinei de inducție ar trebui să fie mai mică decât înălțimea pieselor.

(2) Când părțile arborelui lung sunt încălzite și răcite local simultan, înălțimea bobinei de inducție este de 1.05 până la 1.2 ori lungimea zonei de stingere.

(3) Când înălțimea bobinei de inducție cu o singură tură este prea mare, suprafața piesei de prelucrat va fi încălzită neuniform. Temperatura medie este mult mai mare decât temperatura pe ambele părți. Cu cât frecvența este mai mare, cu atât este mai evidentă, așa că se folosesc în schimb bobine de inducție dublu sau multi-turn.

3. Forma secțiunii transversale a bobinei de inducție

Bobina de inducție are multe forme de secțiune transversală, cum ar fi rotundă, pătrată, dreptunghiulară, tip placă (conductă de apă de răcire sudată extern), etc. Când zona de stingere este aceeași, îndoirea într-o bobină de inducție cu secțiune transversală dreptunghiulară este cea mai mare. economic, iar stratul permeabil la căldură este uniform și rotund. Secțiunea transversală este cea mai proastă, dar este ușor de îndoit. Materialele selectate sunt în mare parte tuburi de alamă sau tuburi de cupru, grosimea peretelui bobinei de inducție de înaltă frecvență este de 0.5 mm, iar bobina de inducție de frecvență intermediară este de 1.5 mm.

4. Calea apei de răcire și orificiul de pulverizare

Având în vedere că căldura este generată din cauza pierderii curenților turbionari, fiecare componentă trebuie răcită cu apă. Țeava de cupru poate fi răcită direct cu apă. Piesa de fabricare a plăcilor de cupru poate fi transformată într-o țeavă de cupru tip sandwich sau sudată extern pentru a forma un circuit de apă de răcire; încălzirea continuă sau simultană de înaltă frecvență adoptă auto-răcirea În timpul răcirii prin pulverizare, diametrul găurii de pulverizare a apei a bobinei de inducție este de obicei de 0.8 ~ 1.0 mm, iar încălzirea cu frecvență medie este de 1 ~ 2 mm; unghiul orificiului de injecție de apă al bobinei de inducție de încălzire și stingere continuă este de 35 ° ~ 45 °, iar distanța orificiului este de 3 ~ 5 mm. În același timp, găurile de pulverizare pentru încălzire și stingere ar trebui aranjate în aranjament eșalonat, iar distanța dintre găuri ar trebui să fie aranjată uniform. În general, aria totală a găurilor de pulverizare ar trebui să fie mai mică decât aria conductei de admisie pentru a se asigura că presiunea de pulverizare și presiunea de intrare îndeplinesc cerințele.

Trebuie remarcat faptul că, pentru a rezolva efectul inelar al încălzirii găurii interioare, foile de ferită (călire de înaltă frecvență) sau de oțel siliconat (călire de frecvență medie) pot fi prinse pe bobina de inducție pentru a face un magnet în formă de poartă, iar curentul este condus de-a lungul intervalului magnetului ( Stratul exterior al bobinei de inducție) curge. Pentru a preveni încălzirea pieselor care nu ar trebui să fie întărite, se pot folosi inele de oțel sau materiale magnetice moi pentru a face scuturi magnetice de scurtcircuit. În plus, în timpul încălzirii prin inducție, spațiul dintre bobina de inducție din apropierea colțului ascuțit trebuie mărit în mod corespunzător pentru a preveni supraîncălzirea locală.