디자인 및 제조 방법 유도 가열 및 담금질 인덕터?

Quenching Inductor는 맴돌이 전류의 원리를 사용하여 부품의 표면을 냉각하고 표면을 강화하는 핵심 발열체입니다. 표면 가열 부품에는 여러 유형이 있으며 모양이 매우 다릅니다. 따라서 센서의 디자인이 다릅니다. 일반적으로 센서의 크기는 유도코일의 직경, 높이, 단면형상, 냉각수 경로 및 분사구 등을 주로 고려하며, 그 디자인은 다음과 같다.

1. 센서의 직경

인덕터의 형상은 가열부의 표면 프로파일에 따라 결정됩니다. 유도코일과 부품 사이에는 일정한 간격이 있어야 하며 모든 곳에서 균일해야 합니다.

외부 원을 가열할 때 센서 Din=D0+2a의 내경; 내부 구멍을 가열할 때 센서 Dout=D0-2a의 외경. 여기서 D0은 공작물의 외경 또는 내경이고 a는 둘 사이의 간격입니다. 샤프트 부품은 1.5~3.5mm, 기어 부품은 1.5~4.5mm, 내부 구멍 부품은 1~2mm를 취하십시오. 중간 주파수 가열 및 담금질을 수행하면 간격이 약간 다릅니다. 일반적으로 샤프트 부분은 2.5~3mm이고 내부 구멍은 2~3mm입니다.

2. 센서 높이

인덕터의 높이는 주로 가열 장비의 전력 P0, 공작물의 직경 D 및 결정된 특정 전력 P에 따라 결정됩니다.

(1) 짧은 축 부품의 XNUMX회 가열의 경우 날카로운 모서리의 과열을 방지하기 위해 유도 코일의 높이는 부품의 높이보다 작아야 합니다.

(2) 장축 부품을 동시에 가열 및 국부 냉각할 때, 유도 코일의 높이는 담금질 영역 길이의 1.05~1.2배입니다.

(3) XNUMX회전 유도 코일의 높이가 너무 높으면 작업물의 표면이 고르지 않게 가열됩니다. 중간 온도는 양쪽의 온도보다 훨씬 높습니다. 주파수가 높을수록 더 명확하므로 이중 회전 또는 다중 회전 유도 코일이 대신 사용됩니다.

3. 유도 코일의 단면 형상

유도코일은 원형, 각형, 직사각형, 판형(외부용접 냉각수관) 등의 단면형상이 많습니다. 급냉면적이 같을 때 단면형상이 직사각형인 유도코일을 구부리는 경우가 가장 많습니다. 경제적이고 열투과층이 균일하고 둥글다. 단면이 최악이지만 구부리기 쉽습니다. 선택한 재료는 대부분 황동관 또는 구리관이며 고주파 유도 코일의 벽 두께는 0.5mm, 중간 주파수 유도 코일은 1.5mm입니다.

4. 냉각수 통로 및 분사구

와전류 손실로 인해 열이 발생한다는 점을 고려하면 각 구성 요소는 물로 냉각되어야 합니다. 구리 파이프는 물로 직접 냉각할 수 있습니다. 동판 제조 부품은 샌드위치 또는 외부 용접 구리 파이프로 만들어 냉각수 회로를 형성할 수 있습니다. 고주파 연속 또는 동시 가열은 자체 냉각을 채택합니다. 분무 냉각 중에 유도 코일의 물 분무 구멍의 직경은 일반적으로 0.8 ~ 1.0mm이고 중간 주파수 가열은 1 ~ 2mm입니다. 연속 가열 및 급냉 유도 코일의 물 주입 구멍의 각도는 35°~45°이고 구멍 거리는 3~5mm입니다. 동시에 가열 및 담금질 스프레이 구멍은 엇갈린 배열로 배열되어야 하며 구멍의 간격은 균일하게 배열되어야 합니다. 일반적으로 스프레이 구멍의 총 면적은 스프레이 압력과 입구 압력이 요구 사항을 충족하는지 확인하기 위해 입구 파이프의 면적보다 작아야 합니다.

내부 구멍 가열의 환상 효과를 해결하기 위해 페라이트(고주파 경화) 또는 규소강(중주파 경화) 시트를 유도 코일에 클램핑하여 게이트 모양의 자석을 만들 수 있으며, 전류는 자석의 틈(유도 코일의 외부 층)을 따라 흐릅니다. 경화되지 않아야 하는 부품이 가열되는 것을 방지하기 위해 강철 링 또는 연자성 재료를 사용하여 자기 단락 링 차폐를 만들 수 있습니다. 또한, 유도 가열 시 날카로운 모서리 부근의 유도 코일 사이의 간격을 적절히 늘려 국부적인 과열을 방지해야 합니다.