Совместное использование процесса спекания вакуумная печь для спекания

1. Стадия приработки

Первый – это стадия удаления смазки или формующего агента, которую также можно назвать стадией предварительного спекания. На этом этапе следует медленно повышать температуру. Температура разложения как смазки, так и формовочного агента составляет около 300 ° C. Следовательно, температура должна быть как можно более низкой, около 300 ° C, и иметь достаточно времени для удаления смазки. Стадия предварительного обжига должна поддерживаться при определенной температуре в течение определенного периода времени, цель которого состоит в том, чтобы полностью удалить смазочный материал и провести собственную окислительно-восстановительную реакцию. Если углерод содержится в спеченной детали, реакция углерод-кислород будет происходить при температуре выше 700 ° C. Время, необходимое для фазы приработки, зависит от количества смазки, добавляемой в деталь, и размера детали. Предварительное спекание на стадии предварительного спекания должно позволить смазывающему веществу или формирующему агенту разложить газ и полностью удалить кислород. Полностью ли удаляются эти газы, можно определить по степени вакуума. Если степень вакуума стабильна на определенном уровне, это означает, что он устранен.

2. Стадия спекания.

Температура, установленная на стадии спекания, является температурой, необходимой для спекания. Поскольку вакуумное спекание имеет эффект активационного спекания, его температура спекания на 50–100 ° C ниже, чем при атмосферном спекании. Если выполняется жидкофазное спекание, температуру спекания следует указывать на уровне, немного превышающем температуру плавления жидкофазного металла. На этом этапе происходит спекание между частицами порошка и легирование легирующих элементов. В то же время на этом этапе не следует использовать слишком высокий уровень вакуума, поскольку чем выше степень вакуума, тем больше потери жидкого металла. Чтобы уменьшить потери металлов при испарении, некоторые газы, такие как азот, аргон и водород, часто заполняют при спекании.

3. Стадия охлаждения.

Охлаждение при вакуумном спекании включает прямое охлаждение при отключении питания или охлаждение с постепенным понижением тока, что зависит от требований к охлаждению. Поскольку он охлаждается вместе с печью, скорость охлаждения ниже, чем при спекании в атмосфере. Заполнение защитным газом может увеличить скорость охлаждения.

1. Стадия приработки

Первый – это стадия удаления смазки или формующего агента, которую также можно назвать стадией предварительного спекания. На этом этапе следует медленно повышать температуру. Температура разложения как смазки, так и формовочного агента составляет около 300 ° C. Следовательно, температура должна быть как можно более низкой, около 300 ° C, и иметь достаточно времени для удаления смазки. Стадия предварительного обжига должна поддерживаться при определенной температуре в течение определенного периода времени, цель которого состоит в том, чтобы полностью удалить смазочный материал и провести собственную окислительно-восстановительную реакцию. Если углерод содержится в спеченной детали, реакция углерод-кислород будет происходить при температуре выше 700 ° C. Время, необходимое для фазы приработки, зависит от количества смазки, добавляемой в деталь, и размера детали. Предварительное спекание на стадии предварительного спекания должно позволить смазывающему веществу или формирующему агенту разложить газ и полностью удалить кислород. Полностью ли удаляются эти газы, можно определить по степени вакуума. Если степень вакуума стабильна на определенном уровне, это означает, что он устранен.

2. Стадия спекания.

Температура, установленная на стадии спекания, является температурой, необходимой для спекания. Поскольку вакуумное спекание имеет эффект активационного спекания, его температура спекания на 50–100 ° C ниже, чем при атмосферном спекании. Если выполняется жидкофазное спекание, температуру спекания следует указывать на уровне, немного превышающем температуру плавления жидкофазного металла. На этом этапе происходит спекание между частицами порошка и легирование легирующих элементов. В то же время на этом этапе не следует использовать слишком высокий уровень вакуума, поскольку чем выше степень вакуума, тем больше потери жидкого металла. Чтобы уменьшить потери металлов при испарении, некоторые газы, такие как азот, аргон и водород, часто заполняют при спекании.

3. Стадия охлаждения.

Охлаждение при вакуумном спекании включает прямое охлаждение при отключении питания или охлаждение с постепенным понижением тока, что зависит от требований к охлаждению. Поскольку он охлаждается вместе с печью, скорость охлаждения ниже, чем при спекании в атмосфере. Заполнение защитным газом может увеличить скорость охлаждения.