Anwendung des Abschreckwärmebehandlungsprozesses von Zwischenfrequenz-Heizgeräten

Durch sein spezielles Heizprinzip realisiert das Zwischenfrequenz-Heizgerät Umweltschutz, Energieeinsparung, hohe Effizienz und andere Produktionsmöglichkeiten während des Verarbeitungsprozesses. Derzeit ist es bei Wärmebehandlungsherstellern in der mechanisch verarbeitenden Industrie sehr beliebt.

Wenn das Zwischenfrequenz-Heizgeräte wird bei der Erwärmung von Metallabschreckung Wärmebehandlung verwendet, der Kohlenstoffgehalt des Werkstücks verschiedener Materialien hängt hauptsächlich von der Änderung des Kohlenstoffgehalts ab. Auch der Abstand zwischen unserer passenden Induktionsspule und dem Werkstück sollte leicht angepasst werden. Das einfachste Identifikationsverfahren ist das Löschfunken-Identifikationsverfahren, wenn das Zwischenfrequenz-Heizgerät in Betrieb ist. Prüfen Sie die Funken des Werkstücks auf der Schleifscheibe. Sie können grob erkennen, ob sich der Kohlenstoffgehalt des Werkstücks verändert hat. Je höher der Kohlenstoffgehalt, desto mehr Funken. .

Eine andere wissenschaftliche Methode zur Identifizierung ist die Verwendung eines direkt ablesenden Spektrometers, um die Zusammensetzung von Stahl zu bestimmen. Ein modernes direkt ablesbares Spektrometer kann in kürzester Zeit verschiedene Elemente und Gehalte des Werkstückmaterials prüfen und ausdrucken, um den Stahl zu bestimmen. Ob es die Zeichnungsanforderungen erfüllt. Abgesehen von den kohlenstoffarmen oder Entkohlungsfaktoren an der Oberfläche des Werkstücks ist kaltgezogener Stahl häufiger. Die Oberfläche des Materials weist eine kohlenstoffarme oder entkohlte Schicht auf. Zu diesem Zeitpunkt ist die Oberflächenhärte gering, aber nachdem 0.5 mm mit einer Schleifscheibe oder einer Feile entfernt wurden, wird die Härte gemessen. Es zeigt sich, dass die Härte an dieser Stelle höher ist als die der Außenfläche und den Anforderungen genügt, was auf eine kohlenstoffarme bzw. entkohlte Schicht auf der Werkstückoberfläche hindeutet.

Am Beispiel der Keilwelle des Werkstücks können die Gründe für die ungleichmäßige Härte nach dem Abschrecken beim Abschrecken mit Zwischenfrequenzheizgeräten wie folgt sein:

1. Möglicherweise liegt ein Problem mit dem Material des Werkstücks vor, und das Material kann viele Verunreinigungen enthalten.

2. Die Prozessparameter werden beim Abschrecken unangemessen bestimmt.

3. Am wahrscheinlichsten ist es, dass die Induktionsspule unangemessen hergestellt ist, was dazu führt, dass die Induktionsspule in unterschiedlichen Abständen vom Werkstück ist, was zu einer ungleichmäßigen Erwärmungstemperatur und einer ungleichmäßigen Härte des Werkstücks führt.

4. Prüfen Sie, ob der Kühlwasserkreislauf und die Wasseraustrittsöffnung der Induktionsspule glatt sind, da es sonst zu einer ungleichmäßigen Härte kommt.

Bei der Anwendung von Zwischenfrequenzheizgeräten beim Abschreckwärmebehandlungsprozess müssen wir auch auf ein Problem achten: Die Abschreckheiztemperatur reicht nicht aus oder die Vorkühlzeit ist zu lang. Wenn die Abschrecktemperatur nicht ausreicht oder die Vorkühlzeit zu lang ist, wird die Temperatur beim Abschrecken zu niedrig. Nehmen Sie als Beispiel Stahl mit mittlerem Kohlenstoffgehalt. Die abgeschreckte Struktur der ersteren enthält eine große Menge an ungelöstem Ferrit, und die Struktur der letzteren ist Troostit oder Sorbit.

Darüber hinaus ist unzureichende Kühlung auch ein großes Problem, wenn wir Zwischenfrequenzheizgeräte für den Abschreckwärmebehandlungsprozess verwenden! Vor allem beim Scanning-Abschrecken, da der Spritzbereich zu kurz ist, wird nach dem Abschrecken des Werkstücks nach dem Durchlaufen des Spritzbereichs die Oberfläche durch die Wärme des Kerns wieder selbstanlassend (die große Stufe der Stufenwelle wird am ehesten erzeugt werden, wenn sich die große Stufe in der oberen Position befindet) und die Oberfläche ist selbstrückstellend. Die Brandtemperatur ist zu hoch, was oft an der Oberflächenfarbe und -temperatur zu spüren ist. Bei der einmaligen Heizmethode ist die Abkühlzeit zu kurz, die Selbstanlasstemperatur zu hoch oder die Querschnittsfläche des Spritzlochs wird durch den Zunder des Spritzlochs reduziert, wodurch die Selbst -Anlasstemperatur zu hoch. Die Temperatur der Abschreckflüssigkeit ist zu hoch, der Durchfluss wird reduziert, die Konzentration ändert sich und die Abschreckflüssigkeit wird mit Ölflecken vermischt. Eine teilweise Verstopfung des Spritzlochs ist durch eine unzureichende lokale Härte gekennzeichnet, und der weiche Blockbereich entspricht oft der Verstopfungsposition des Spritzlochs.