ما هي متطلبات الصلب في التبريد بالحث الحراري في أفران التسخين؟

الصلب للتبريد في فرن التدفئة التعريفي بشكل عام لديه المتطلبات التالية:

1) يتم تحديد محتوى الكربون في الفولاذ من خلال ظروف العمل للأجزاء ، ويمكن أن يكون w (C) من 0.15٪ إلى 1.2٪ ، وهو المطلب الأساسي.

2) يجب أن يكون للصلب ميل لأن حبيبات الأوستينيت ليس من السهل نموها ، ويجب اختيار الفولاذ الدقيق جوهريًا.

3) يجب أن يكون للصلب هيكل بدائي ناعم ومتناثر قدر الإمكان. ما سبق ، 2) و 3) شرطان يسمحان للصلب بالحصول على حبيبات الأوستينيت الدقيقة ودرجة حرارة أعلى لنمو الحبوب أثناء التسخين. هذا مهم بشكل خاص أثناء التسخين التعريفي ، لأن التسخين التعريفي أعلى من درجة حرارة التسخين في الفرن. ، من الصعب التحكم بدقة في مواصفات درجة الحرارة. في الوقت الحاضر الجنرال فرن التدفئة التعريفي التبريد فولاذ ، يتم التحكم في حجم الحبوب من 5 إلى 8.

تسخين فرن التسخين بالحث له متطلبات للمعالجة الحرارية الأولية للصلب. عندما يتم إخماد المعالجة الحرارية الأولية وتلطيفها لنفس المادة الفولاذية ، نظرًا لأن السوربيت عبارة عن بنية دقيقة جدًا ، يكون تحويل الأوستينيت هو الأسرع ، ودرجة حرارة التسخين المطلوبة هي الأدنى ، مما يؤدي إلى الحصول على صلابة أعلى وأعمق عمق يمكن الحصول على طبقة صلبة. عندما يتم تطبيع المعالجة الحرارية الأولية ، يتطلب تحويل تقشر البرليت الناعم إلى الأوستينيت درجة حرارة أعلى ؛ عندما يكون الهيكل الأصلي عبارة عن برليت تقشر خشن وحديد فريت سائب (حالة التلدين الفولاذي hypoeutectoid) ، عندئذٍ تكون درجة حرارة التسخين أعلى مطلوبة. ومع ذلك ، نظرًا لقصر وقت التسخين ، سيظل هناك حديدي غير منحل في الهيكل المُروى. عند التبريد في فرن التسخين بالحث ، لا تزال صلابة الفولاذ تلعب دورًا. وبالمثل ، عندما تكون طبقة التسخين عميقة ، كلما كان الهيكل أدق ، وكلما كانت الصلابة أسوأ ، وعناصر السبائك الموجودة في الفولاذ ، مثل المنغنيز (المنغنيز) ، والكروم (الكروم) ، والنيكل (النيكل) ، والموليبدينوم) ، إلخ لها تأثير معين على صلابة الفولاذ.

4) محتوى الكربون المختار. بالنسبة لبعض الأجزاء المهمة مثل أعمدة الكرنك وأعمدة الكامات وما إلى ذلك ، عند اختيار درجات الصلب ، غالبًا ما يتم طرح متطلبات إضافية لمحتوى الكربون المحدد. يتم تقليل 0.08٪ (مثل 0.42٪ إلى 0.50٪) إلى نطاق 0.05٪ (مثل 0.42٪ إلى 0.47٪) ، مما قد يقلل من تأثير تقلبات محتوى الكربون على الشقوق أو تغييرات عمق الطبقة. قام المؤلف بتحليل 45 فولاذًا من عدة مصادر مختلفة للتبريد في فرن تسخين عنق العمود المرفقي ، ووجد أنه وفقًا لمواصفات العملية نفسها ، يكون عمق الطبقة مختلفًا تمامًا. يرجع السبب إلى Mn للمادة ومحتوى Cr و Ni في الشوائب. . بالإضافة إلى ذلك ، من بين عناصر الشوائب للصلب الأجنبي ، غالبًا ما يكون محتوى الكروم والنيكل أعلى من محتوى الفولاذ المحلي. لذلك ، غالبًا ما تكون نتائج التبريد مختلفة. يجب الانتباه إلى هذه النقطة.

5) متطلبات عمق نزع الكربنة للفولاذ المسحوب على البارد. عندما يتم استخدام الفولاذ المسحوب على البارد للتبريد في فرن التدفئة التعريفي، هناك متطلبات لإجمالي عمق نزع الكربنة على السطح. بشكل عام ، يجب أن يكون عمق نزع الكربنة الكلي على كل جانب أقل من 1٪ من قطر العارضة أو سمك الصفيحة الفولاذية. تكون صلابة طبقة الكربون غير الدهنية منخفضة جدًا بعد التبريد ، لذلك يجب طحن الفولاذ المسحوب على البارد لإزالة طبقة الكربون الهزيلة قبل التحقق من صلابة التبريد.