Classification de base du four à induction

Induction furnaces can be divided into high frequency furnaces, intermediate frequency furnaces and industrial frequency furnaces according to the power frequency; according to the process purpose, they can be divided into melting furnaces, heating furnaces, heat treatment equipment and welding equipment; according to their structure, transmission mode, etc. sort. Commonly used induction furnaces are habitually grouped into hearted induction melting furnaces, induction melting furnaces, vacuum induction melting furnaces, induction hardening equipment and induction head thermal equipment, etc. The name of the smelting furnace is relative to the induction smelting furnace. The molten metal is contained in a crucible, so it is also called a crucible furnace. This type of furnace is mainly used for smelting and heat preservation of special steel, cast iron, non-ferrous metals and their alloys. The coreless furnace has many advantages such as high melting temperature, less impurity pollution, uniform alloy composition, and good working conditions. Compared with the cored furnace, the coreless furnace is easier to start and change the metal varieties, and it is more flexible to use, but its electric and thermal efficiency is far lower than that of the cored furnace. Due to the low surface temperature of the coreless furnace, it is not conducive to smelting that requires high-temperature slagging processes.

Le four de fusion est divisé en haute fréquence, fréquence intermédiaire et fréquence de puissance.

(1) Four de fusion à haute fréquence

La capacité du four à haute fréquence est généralement inférieure à 50 kg, ce qui convient à la fusion d’acier spécial et d’alliages spéciaux dans les laboratoires et la production à petite échelle.

(2) Four de fusion à fréquence intermédiaire

La capacité et la puissance du four de fusion à fréquence intermédiaire sont supérieures à celles du four à haute fréquence. Principalement utilisé pour la fusion d’aciers spéciaux, d’alliages magnétiques et d’alliages de cuivre. Étant donné que ce type de four nécessite un équipement de conversion de fréquence coûteux, il a été remplacé par un four sans noyau à fréquence industrielle dans certaines occasions de plus grande capacité. Cependant, par rapport au four à fréquence industrielle, le four à fréquence intermédiaire a également ses propres caractéristiques uniques. Par exemple, pour le four de même capacité, la puissance d’entrée du four à fréquence intermédiaire est supérieure à celle du four à fréquence industrielle, donc la vitesse de fusion est plus rapide. Le four à fréquence intermédiaire n’a pas besoin de soulever le bloc du four lorsque le four froid commence à fondre. Le métal fondu peut être versé, de sorte que l’utilisation est plus Le four à fréquence de puissance est flexible et pratique; de plus, la solution dans le four de fusion à fréquence intermédiaire a un affouillement plus léger sur le creuset, ce qui est bénéfique pour le garnissage du four. Par conséquent, après le développement d’alimentations à fréquence intermédiaire haute puissance et bon marché, les fours à fréquence intermédiaire sont toujours prometteurs.

(3) Four de fusion à fréquence industrielle

Le four de fusion à fréquence industrielle est le plus récent et le plus développé parmi plusieurs fours de fusion. Il est principalement utilisé pour la fusion de la fonte et de l’acier, en particulier la fonte à haute résistance et la fonte alliée, ainsi que pour le chauffage, la conservation de la chaleur et l’ajustement de la composition de la solution de fonte ; en outre, il est également utilisé pour la fusion de métaux non ferreux tels que le cuivre et l’aluminium et leurs alliages. Si la capacité du four est faible, il n’est pas économique d’utiliser la fréquence industrielle. Prenons l’exemple de la fonte. Lorsque la capacité est inférieure à 750 kg, le rendement électrique diminue considérablement. Le four de fusion à induction sous vide est utilisé pour faire fondre des alliages résistants à la chaleur, des alliages magnétiques, des alliages électriques et des aciers à haute résistance. La caractéristique de ce type de four est qu’il est plus facile de contrôler la température du four, le degré de vide et le temps de fusion pendant le processus de fusion, de sorte que le dégazage de la charge peut être très suffisant. De plus, la quantité d’ajout de matériau d’alliage peut également être contrôlée avec précision, c’est donc un four plus approprié pour la fusion d’alliages résistants à la chaleur et d’alliages de précision contenant des éléments actifs tels que l’aluminium et le titane.

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