ਗੀਅਰ ਰਿੰਗ ਉੱਚ ਆਵਿਰਤੀ ਬੁਝਾਉਣ ਵਾਲੇ ਉਪਕਰਣ

ਗੀਅਰ ਰਿੰਗ ਉੱਚ-ਆਵਿਰਤੀ ਬੁਝਾਉਣ ਵਾਲਾ ਉਪਕਰਣ ਗੀਅਰ ਰਿੰਗ ਨੂੰ ਸਖਤ ਕਰਨ ਲਈ ਇੱਕ ਕਿਸਮ ਦਾ ਉਪਕਰਣ ਹੈ. ਜਦੋਂ ਦੰਦਾਂ ਦੇ ਝਰੀ ਦੇ ਨਾਲ ਇੰਡਕਸ਼ਨ ਸਖਤ ਕਰਕੇ ਬੁਝਾਇਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਆਮ ਬਾਰੰਬਾਰਤਾ 1 ~ 30kHz ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਇੰਡਕਟਰ ਅਤੇ ਹਿੱਸੇ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਦਾ ਪਾੜਾ 0.5 ~ 1mm ਤੇ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਹੁੰਦਾ ਹੈ. ਦੰਦਾਂ ਦੇ ਨਾਲ ਲੱਗਦੇ ਦੋ ਪਾਸੇ ਦੇ ਨਾਲ ਬਹੁਤ ਹੀ ਸਮਰੂਪ ਹੋਣ ਲਈ ਸੈਂਸਰ ਨੂੰ ਸਹੀ controlੰਗ ਨਾਲ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕਰਨਾ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਦੰਦਾਂ ਦੇ ਪਾਸੇ ਅਤੇ ਦੰਦਾਂ ਦੀ ਜੜ੍ਹ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਦੇ ਪਾੜੇ ਨੂੰ ਸਖਤੀ ਨਾਲ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕਰਨਾ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ.

ਗੀਅਰ ਰਿੰਗ ਦੇ ਇੰਡਕਸ਼ਨ ਸਖਤ ਕਰਨ ਦੇ ਆਮ ਤਰੀਕੇ

ਇੱਥੇ ਚਾਰ ਪ੍ਰਕਾਰ ਦੇ ਗੀਅਰ ਰਿੰਗ ਇੰਡਕਸ਼ਨ ਹੀਟਿੰਗ ਹਾਰਡਨਿੰਗ, ਦੰਦਾਂ ਦੀ ਗਰੂਵ ਇੰਡਕਸ਼ਨ ਸਖਤ ਕਰਨ ਦੇ ਨਾਲ, ਟੂਥ-ਬਾਈ-ਟੂਥ ਇੰਡਕਸ਼ਨ ਹਾਰਡਿੰਗ, ਰੋਟਰੀ ਇੰਡਕਸ਼ਨ ਹਾਰਡਨਿੰਗ, ਅਤੇ ਡੁਅਲ-ਫ੍ਰੀਕੁਐਂਸੀ ਇੰਡਕਸ਼ਨ ਹਾਰਡਨਿੰਗ ਸ਼ਾਮਲ ਹਨ. ਦੰਦਾਂ ਦੀ ਝਰੀ ਦੇ ਨਾਲ ਇੰਡਕਸ਼ਨ ਸਖਤ ਕਰਨਾ ਅਤੇ ਦੰਦਾਂ ਦੁਆਰਾ ਦੰਦਾਂ ਨੂੰ ਸ਼ਾਮਲ ਕਰਨ ਦੀ ਸਖਤ ਕਰਨ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਖਾਸ ਕਰਕੇ ਵੱਡੇ ਵਿਆਸ (2.5 ਮੀਟਰ ਜਾਂ ਵੱਧ) ਅਤੇ ਵੱਡੇ ਮਾਡਿ withਲਸ ਵਾਲੇ ਬਾਹਰੀ ਅਤੇ ਅੰਦਰੂਨੀ ਗੀਅਰਸ ਲਈ suitableੁਕਵੀਂ ਹੈ, ਪਰ ਛੋਟੇ ਵਿਆਸ ਅਤੇ ਛੋਟੇ ਮਾਡਿusਲਸ ਗੀਅਰਸ ਲਈ suitableੁਕਵੀਂ ਨਹੀਂ ਹੈ (ਮਾਡਿusਲਸ). 6 ਤੋਂ ਘੱਟ).

1. ਦੰਦਾਂ ਦੇ ਝਰੀ ਦੇ ਨਾਲ ਇੰਡਕਸ਼ਨ ਕਠੋਰ: ਦੰਦਾਂ ਦੀ ਸਤਹ ਅਤੇ ਦੰਦਾਂ ਦੀ ਜੜ੍ਹ ਨੂੰ ਸਖਤ ਕਰੋ, ਅਤੇ ਦੰਦਾਂ ਦੇ ਉਪਰਲੇ ਹਿੱਸੇ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਕੋਈ ਕਠੋਰ ਪਰਤ ਨਹੀਂ ਹੈ. ਇਹ ਵਿਧੀ ਗਰਮੀ ਦੇ ਇਲਾਜ ਵਿਕਾਰ ਛੋਟਾ ਹੈ, ਪਰ ਉਤਪਾਦਨ ਕੁਸ਼ਲਤਾ ਘੱਟ ਹੈ.

2. ਦੰਦਾਂ ਦੁਆਰਾ ਦੰਦਾਂ ਨੂੰ ਸ਼ਾਮਲ ਕਰਨਾ ਸਖਤ ਕਰਨਾ: ਦੰਦਾਂ ਦੀ ਸਤਹ ਕਠੋਰ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਦੰਦਾਂ ਦੀ ਜੜ੍ਹ ਦੀ ਕੋਈ ਕਠੋਰ ਪਰਤ ਨਹੀਂ ਹੁੰਦੀ, ਜੋ ਦੰਦਾਂ ਦੀ ਸਤਹ ਦੇ ਪਹਿਨਣ ਦੇ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਕਰਦੀ ਹੈ, ਪਰ ਗਰਮੀ ਨਾਲ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਖੇਤਰ ਦੀ ਮੌਜੂਦਗੀ ਦੇ ਕਾਰਨ, ਦੀ ਤਾਕਤ ਦੰਦ ਘੱਟ ਹੋ ਜਾਣਗੇ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਚਿੱਤਰ 2 ਵਿੱਚ ਦਿਖਾਇਆ ਗਿਆ ਹੈ.

3. ਰੋਟਰੀ ਇੰਡਕਸ਼ਨ ਹਾਰਡਨਿੰਗ: ਸਿੰਗਲ-ਟਰਨ ਸਕੈਨਿੰਗ ਹਾਰਡਿੰਗ ਜਾਂ ਮਲਟੀ-ਟਰਨ ਹੀਟਿੰਗ ਅਤੇ ਸਖਤ ਹੋਣ ਦੇ ਨਾਲ ਹੀ, ਦੰਦ ਅਸਲ ਵਿੱਚ ਕਠੋਰ ਹੁੰਦੇ ਹਨ, ਅਤੇ ਦੰਦਾਂ ਦੀ ਜੜ੍ਹ ਦੀ ਕਠੋਰ ਪਰਤ ਘੱਟ ਹੁੰਦੀ ਹੈ. ਛੋਟੇ ਅਤੇ ਦਰਮਿਆਨੇ ਗੀਅਰਸ ਲਈ itableੁਕਵਾਂ ਹੈ, ਪਰ ਹਾਈ-ਸਪੀਡ ਅਤੇ ਹੈਵੀ-ਡਿ dutyਟੀ ਗੀਅਰਸ ਲਈ ੁਕਵਾਂ ਨਹੀਂ ਹੈ.

4. ਡਬਲ-ਫ੍ਰੀਕੁਐਂਸੀ ਇੰਡਕਸ਼ਨ ਹਾਰਡਨਿੰਗ: ਇੰਟਰਮੀਡੀਏਟ ਫ੍ਰੀਕੁਐਂਸੀ ‘ਤੇ ਦੰਦਾਂ ਦੇ ਟੁਕੜੇ ਨੂੰ ਪਹਿਲਾਂ ਤੋਂ ਗਰਮ ਕਰਨਾ ਅਤੇ ਦੰਦਾਂ ਦੇ ਸਿਖਰ ਨੂੰ ਉੱਚੀ ਬਾਰੰਬਾਰਤਾ ਨਾਲ ਗਰਮ ਕਰਨ ਲਈ ਇੱਕ ਕਠੋਰ ਪਰਤ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰੋ ਜੋ ਅਸਲ ਵਿੱਚ ਦੰਦਾਂ ਦੇ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਦੇ ਨਾਲ ਵੰਡੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ.

ਗੀਅਰ ਰਿੰਗ ਦੀ ਉੱਚ-ਆਵਿਰਤੀ ਕਠੋਰ ਕਰਨ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ ਆਮ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਅਤੇ ਵਿਰੋਧੀ ਉਪਾਅ (ਇੱਥੇ ਮੁੱਖ ਤੌਰ ਤੇ ਦੰਦਾਂ ਦੇ ਝਰੀ ਦੇ ਨਾਲ ਇੰਡਕਸ਼ਨ ਸਖਤ ਕਰਨ ਦੀ ਵਿਧੀ ਨੂੰ ਇੱਕ ਉਦਾਹਰਣ ਵਜੋਂ ਲਓ)

1. ਕਠੋਰ ਪਰਤ ਅਸਮਾਨ ਤੌਰ ਤੇ ਵੰਡੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਇੱਕ ਪਾਸੇ ਉੱਚ ਕਠੋਰਤਾ ਅਤੇ ਡੂੰਘੀ ਸਖਤ ਪਰਤ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਦੂਜੇ ਪਾਸੇ ਘੱਟ ਕਠੋਰਤਾ ਅਤੇ ਖੋਖਲੀ ਸਖਤ ਪਰਤ ਹੁੰਦੀ ਹੈ. ਇਹ ਇਸ ਲਈ ਹੈ ਕਿਉਂਕਿ ਦੰਦਾਂ ਦੇ ਝਰੀ ਦੇ ਨਾਲ ਇੰਡਕਸ਼ਨ ਕਠੋਰ ਹੋਣ ਨਾਲ ਰਿੰਗ ਇੰਡਕਟਰ ਦੇ ਰੋਟਰੀ ਇੰਡਕਸ਼ਨ ਸਖਤ ਹੋਣ ਦੇ ਮੁਕਾਬਲੇ ਉੱਚ ਸਥਿਤੀ ਸੰਵੇਦਨਸ਼ੀਲਤਾ ਹੁੰਦੀ ਹੈ. ਦੰਦਾਂ ਦੇ ਸਾਈਡ ਅਤੇ ਇੰਡਕਟਰ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਦੇ ਪਾੜੇ ਦੀ ਉੱਚ ਪੱਧਰੀ ਵੰਡ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਉੱਚ-ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਵਾਲੀ ਸਥਿਤੀ ਉਪਕਰਣ ਦਾ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਅਤੇ ਨਿਰਮਾਣ ਕਰਨਾ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ. ਜੇ ਇਹ ਸਮਰੂਪ ਨਹੀਂ ਹੈ, ਤਾਂ ਇਹ ਸੈਂਸਰ ਅਤੇ ਹਿੱਸੇ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਇੱਕ ਸ਼ਾਰਟ ਸਰਕਟ ਦਾ ਕਾਰਨ ਵੀ ਬਣ ਸਕਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਇੱਕ ਛੋਟੇ ਪਾੜੇ ਦੇ ਨਾਲ ਪਾਸੇ ਤੇ ਚਾਪ ਹੋ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਜੋ ਸੈਂਸਰ ਨੂੰ ਜਲਦੀ ਨੁਕਸਾਨ ਪਹੁੰਚਾ ਸਕਦਾ ਹੈ.

2. ਕਠੋਰ ਦੰਦ ਵਾਲੇ ਪਾਸੇ ਦਾ ਐਨਿਲਿੰਗ. ਇਸਦਾ ਕਾਰਨ ਇਹ ਹੈ ਕਿ ਸਹਾਇਕ ਕੂਲਿੰਗ ਉਪਕਰਣ ਜਗ੍ਹਾ ਵਿੱਚ ਐਡਜਸਟ ਨਹੀਂ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਜਾਂ ਕੂਲੈਂਟ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਨਾਕਾਫੀ ਹੁੰਦੀ ਹੈ.

3. ਸੈਂਸਰ ਦੀ ਨੋਕ ‘ਤੇ ਤਾਂਬੇ ਦੀ ਟਿਬ ਜ਼ਿਆਦਾ ਗਰਮ ਹੁੰਦੀ ਹੈ. ਦੰਦਾਂ ਦੇ ਝਰੀ ਦੇ ਨਾਲ ਨਾਨ-ਏਮਬੇਡਡ ਸਕੈਨ ਬੁਝਾਉਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਦੇ ਸਮੇਂ, ਕਿਉਂਕਿ ਇੰਡਕਟਰ ਅਤੇ ਹਿੱਸੇ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਦਾ ਪਾੜਾ ਮੁਕਾਬਲਤਨ ਛੋਟਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਹੀਟਿੰਗ ਸਤਹ ਤੋਂ ਗਰਮੀ ਦਾ ਰੇਡੀਏਸ਼ਨ ਅਤੇ ਨੱਕ ਦੇ ਤਾਂਬੇ ਦੀ ਟਿ tubeਬ ਦਾ ਸੀਮਤ ਆਕਾਰ ਤਾਂਬੇ ਦੀ ਟਿਬ ਨੂੰ ਜ਼ਿਆਦਾ ਗਰਮ ਕਰਨਾ ਸੌਖਾ ਬਣਾਉਂਦਾ ਹੈ. ਅਤੇ ਬਾਹਰ ਸਾੜ. , ਤਾਂ ਜੋ ਸੈਂਸਰ ਖਰਾਬ ਹੋਵੇ. ਇਸ ਲਈ, ਸੈਂਸਰ ਨੂੰ ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ ਕਿ ਲੰਘਣ ਲਈ ਕੂਲਿੰਗ ਮਾਧਿਅਮ ਦਾ ਲੋੜੀਂਦਾ ਪ੍ਰਵਾਹ ਅਤੇ ਦਬਾਅ ਹੋਵੇ.

4. ਸੈਂਸਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਦੌਰਾਨ ਰਿੰਗ ਗੀਅਰ ਦੀ ਸ਼ਕਲ ਅਤੇ ਸਥਿਤੀ ਬਦਲ ਜਾਂਦੀ ਹੈ. ਜਦੋਂ ਦੰਦਾਂ ਦੇ ਨਾਲ ਨਾਲ ਸਕੈਨਿੰਗ ਅਤੇ ਬੁਝਾਉਂਦੇ ਹੋ, ਤਾਂ ਪ੍ਰੋਸੈਸ ਕੀਤੇ ਦੰਦ 0.1 ～ 0.3 ਮਿਲੀਮੀਟਰ ਬਾਹਰ ਨਿਕਲਣਗੇ. ਵਿਗਾੜ, ਥਰਮਲ ਵਿਸਥਾਰ, ਅਤੇ ਗਲਤ ਸੈਂਸਰ ਐਡਜਸਟਮੈਂਟ ਕਾਰਨ ਹਿੱਸੇ ਸੈਂਸਰ ਨਾਲ ਟਕਰਾ ਸਕਦੇ ਹਨ ਅਤੇ ਇਸ ਨੂੰ ਨੁਕਸਾਨ ਪਹੁੰਚਾ ਸਕਦੇ ਹਨ. ਇਸ ਲਈ, ਇੰਡਕਟਰ ਅਤੇ ਦੰਦਾਂ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰਲੇ ਪਾੜੇ ਨੂੰ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕਰਦੇ ਸਮੇਂ ਥਰਮਲ ਵਿਸਥਾਰ ਦੇ ਕਾਰਕ ਨੂੰ ਵਿਚਾਰਿਆ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਪਾੜੇ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਇੱਕ ਉਚਿਤ ਸੀਮਾ ਉਪਕਰਣ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕੀਤੀ ਜਾਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ.

5. ਇੰਡਕਟਰ ਦੀ ਚੁੰਬਕਤਾ ਦੀ ਕਾਰਗੁਜ਼ਾਰੀ ਖਰਾਬ ਹੁੰਦੀ ਹੈ. ਚੁੰਬਕੀ ਕੰਡਕਟਰ ਦੇ ਕੰਮ ਕਰਨ ਦੀਆਂ ਸਥਿਤੀਆਂ ਖਰਾਬ ਹਨ, ਅਤੇ ਉੱਚ-ਘਣਤਾ ਵਾਲੇ ਚੁੰਬਕੀ ਖੇਤਰ ਅਤੇ ਉੱਚ ਪ੍ਰਵਾਹ ਦੇ ਵਾਤਾਵਰਣ ਦੇ ਅਧੀਨ, ਓਵਰਹੀਟਿੰਗ ਦੁਆਰਾ ਨੁਕਸਾਨ ਹੋਣਾ ਬਹੁਤ ਅਸਾਨ ਹੈ. ਉਸੇ ਸਮੇਂ, ਮੱਧਮ ਅਤੇ ਖੋਰ ਨੂੰ ਬੁਝਾਉਣ ਨਾਲ ਇਸਦੇ ਪ੍ਰਦਰਸ਼ਨ ਵਿੱਚ ਗਿਰਾਵਟ ਆਵੇਗੀ. ਇਸ ਲਈ, ਸੈਂਸਰ ਦੀ ਰੋਜ਼ਾਨਾ ਦੇਖਭਾਲ ਅਤੇ ਸੰਭਾਲ ਵਿੱਚ ਇੱਕ ਚੰਗਾ ਕੰਮ ਕਰਨਾ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ.