Dişli halkası yüksek frekanslı su verme ekipmanı

Dişli halka yüksek frekanslı su verme ekipmanı, dişli halkasını sertleştirmek için kullanılan bir tür ekipmandır. Söndürme, diş oluğu boyunca indüksiyonla sertleştirme ile gerçekleştirildiğinde, ortak frekans 1 ~ 30 kHz’dir ve indüktör ile parça arasındaki boşluk 0.5 ~ 1 mm’de kontrol edilir. Sensörün bitişik iki diş tarafıyla çok simetrik olması için hassas bir şekilde kontrol edilmesi ve diş tarafı ile diş kökü arasındaki boşluğun sıkı bir şekilde kontrol edilmesi gerekir.

Dişli halkasının endüksiyonla sertleştirilmesi için yaygın yöntemler

Diş oluğu indüksiyonla sertleştirme, dişten dişe indüksiyonla sertleştirme, döner indüksiyonla sertleştirme ve çift frekanslı indüksiyonla sertleştirme olmak üzere dört tip dişli halkası indüksiyonlu ısıtma sertleştirmesi vardır. Diş yivi boyunca indüksiyonla sertleştirme ve dişten dişe endüksiyonla sertleştirme işlemi, özellikle büyük çaplı (2.5 m veya daha fazla) ve büyük modüllü dış ve iç dişliler için uygundur, ancak küçük çaplı ve küçük modüllü dişliler için uygun değildir (modül). 6’dan az).

1. Diş oluğu boyunca indüksiyonla sertleştirme: diş yüzeyini ve diş kökünü sertleştirin ve diş üstünün ortasında sertleştirilmiş bir tabaka yoktur. Bu yöntem ısıl işlem deformasyonu küçüktür, ancak üretim verimliliği düşüktür.

2. Diş-diş indüksiyon sertleştirme: diş yüzeyi sertleştirilir ve diş kökünün sertleştirilmiş bir tabakası yoktur, bu da diş yüzeyinin aşınma direncini artırır, ancak ısıdan etkilenen bölgenin varlığı nedeniyle, mukavemeti diş, Şekil 2’de gösterildiği gibi küçültülecektir.

3. Döner indüksiyon sertleştirme: tek turlu tarama sertleştirme veya aynı anda çok turlu ısıtma ve sertleştirme, dişler temel olarak sertleştirilir ve diş kökünün sertleştirilmiş tabakası sığdır. Küçük ve orta dişliler için uygundur, ancak yüksek hızlı ve ağır hizmet dişlileri için uygun değildir.

4. Çift frekanslı indüksiyonla sertleştirme: diş profili boyunca temel olarak dağılmış sertleştirilmiş bir tabaka elde etmek için diş yuvasının ara frekansta ön ısıtılması ve diş üstünün yüksek frekansta ısıtılması.

Dişli halkasının yüksek frekanslı sertleştirme işleminde yaygın sorunlar ve karşı önlemler (burada örnek olarak esas olarak diş oluğu boyunca endüksiyonla sertleştirme yöntemini ele alalım)

1. Sertleştirilmiş tabaka düzensiz dağılmıştır, bir taraf yüksek sertliğe ve derin sert tabakaya, diğer taraf düşük sertliğe ve sığ sert tabakaya sahiptir. Bunun nedeni, diş yivi boyunca endüksiyonla sertleştirmenin, halka indüktörün döner endüksiyonla sertleşmesine kıyasla yüksek konum hassasiyetine sahip olmasıdır. Diş tarafı ile indüktör arasındaki boşluğun oldukça simetrik bir dağılımını sağlamak için yüksek hassasiyetli bir konumlandırma cihazı tasarlamak ve üretmek gereklidir. Simetrik değilse, sensör ile parça arasında kısa devreye ve yan tarafta küçük bir boşlukla ark oluşmasına da neden olabilir, bu da sensöre erken zarar verebilir.

2. Sertleştirilmiş diş tarafının tavlanması. Bunun nedeni, yardımcı soğutucunun yerinde ayarlanmaması veya soğutucu miktarının yetersiz olmasıdır.

3. Sensörün ucundaki bakır boru aşırı ısınmış. İndüktör ve parça arasındaki boşluk nispeten küçük olduğundan, diş oluğu boyunca gömülü olmayan tarama söndürme işlemini kullanırken, ısıtma yüzeyinden gelen ısı radyasyonu ve burun bakır borusunun sınırlı boyutu, bakır borunun aşırı ısınmasını kolaylaştırır ve yanmak. , Böylece sensör zarar görür. Bu nedenle sensör, soğutma ortamının geçmesi için yeterli akış ve basınç olmasını sağlamalıdır.

4. Algılama işlemi sırasında halka dişlinin şekli ve konumu değişir. Diş oluğu boyunca tarama ve su verme sırasında, işlenmiş diş 0.1-0.3 mm dışarı çıkacaktır. Deformasyon, termal genleşme ve yanlış sensör ayarı, parçaların sensörle çarpışmasına ve sensöre zarar vermesine neden olabilir. Bu nedenle indüktör ile diş tarafı arasındaki boşluk belirlenirken termal genleşme faktörü dikkate alınmalı ve boşluğu sağlamak için uygun bir limit cihazı kullanılmalıdır.

5. İndüktörün manyetizmasının performansı düşer. Manyetik iletkenin çalışma koşulları kötüdür ve yüksek yoğunluklu manyetik alan ve yüksek akım ortamında aşırı ısınmadan zarar görmesi çok kolaydır. Aynı zamanda, söndürme ortamı ve korozyon, performansının düşmesine neden olacaktır. Bu nedenle sensörün günlük bakım ve bakımında iyi bir iş çıkarmak gerekir.