Welche feuerfesten Steine ​​werden üblicherweise in Elektroöfen aus Ferrolegierungen verwendet?

Die feuerfesten Materialien für Elektroöfen aus Ferrolegierung umfassen drei Teile: feuerfeste Materialien für die Ofendecke, feuerfeste Materialien für die Ofenwand und feuerfeste Materialien für das Schmelzbad (Ofenneigung und Ofenboden). Beim Schmelzen von Ferrolegierungen befinden sich verschiedene Teile von Feuerfestmaterialien in unterschiedlichen Arbeitsbedingungen.

Feuerfeste Materialien auf der Oberseite des Ofens werden hauptsächlich durch die Erosion und den Einfluss von Hochtemperaturofengas und gespritzter Schlacke, die Temperaturänderungen zwischen den Zufuhrintervallen und die Strahlungswärme des Hochtemperaturlichtbogens, den Einfluss von Luftströmungen und Druckänderungen während des Materialkollapses beeinflusst.

Feuerfestmaterialien der Ofenwand tragen hauptsächlich die Hochtemperatur-Strahlungswirkung des Lichtbogens und die Temperaturänderungen während des Ladeintervalls; die Erosion und die Auswirkungen von Hochtemperaturofengas und gespritzter Schlacke; Schlag und Abrieb fester Materialien und halbgeschmolzener Materialien; starke Schlackenkorrosion und Korrosion in der Nähe der Schlackenlinie Einwirkung von Schlacke. Darüber hinaus trägt der Ofenkörper beim Kippen auch zusätzlichen Druck.

Die Ofenschräge und das untere Feuerfestmaterial tragen hauptsächlich den Druck der oberen Beschickungsschicht oder des geschmolzenen Eisens; die Auswirkung von Temperaturänderungen, Ladungsstoß und Lichtbogenschmelzverlust während des Ladeintervalls; die Erosion und der Einfluss von geschmolzenem Hochtemperatureisen und geschmolzener Schlacke.

Um sicherzustellen, dass der Elektroofen normal arbeiten kann, ist es notwendig, feuerfeste Materialien mit hoher Feuerfestigkeit und Lasterweichungstemperatur, guter Beständigkeit gegen schnelle Kälte und Hitze und Schlackebeständigkeit, großer Wärmekapazität und bestimmter Wärmeleitfähigkeit zu wählen, um den Elektroofen zu bauen Beschichtung.

Die Leistungs- und Gebrauchseigenschaften von Feuerfestmaterialien für die Ofenauskleidung, die häufig bei der Herstellung von Ferrolegierungen verwendet werden, sind wie folgt.

1. Tonziegel

Der Hauptrohstoff für die Herstellung von Tonziegeln ist feuerfester Ton mit guter Plastizität und Haftung.

Die Hauptleistungsmerkmale von Tonziegeln sind: starke Beständigkeit gegen saure Schlacke, gute Beständigkeit gegen schnelle Kälte und Hitze, gute Wärmebeständigkeit und bestimmte Isoliereigenschaften; niedrige Feuerfestigkeit und Erweichungstemperatur der Ladung. Tonziegel sollten nicht direkt unter hohen Temperaturbedingungen und besonderen Anforderungen verwendet werden.

Bei der Herstellung von Ferrolegierungen werden Tonziegel hauptsächlich zum Verlegen von Ofenwänden und Auskleidungen freiliegender Teile von Unterpulveröfen, Ofenwänden und Ofenbodenaußenverkleidungen zum Wärmeschutz und zur Isolierung oder zum Verlegen von Pfannenauskleidungen verwendet.

2. Ziegel mit hohem Tonerdegehalt

Der Hauptrohstoff für die Herstellung von Ziegeln mit hohem Tonerdegehalt ist Bauxit mit hohem Tonerdegehalt, und das Bindemittel ist feuerfester Ton.

Im Vergleich zu Tonziegeln sind die größten Vorteile von Ziegeln mit hohem Tonerdegehalt eine hohe Feuerfestigkeit, ein hoher Lasterweichungsgrad, eine gute Schlackenbeständigkeit und eine hohe mechanische Festigkeit. Der Nachteil besteht darin, dass die Ziegel mit hohem Tonerdegehalt eine schlechte Beständigkeit gegen schnelles Abkühlen und Erhitzen aufweisen.

Bei der Herstellung von Ferrolegierungen können Steine ​​mit hohem Aluminiumoxidgehalt verwendet werden, um Abstichlochauskleidungssteine ​​für Unterpulveröfen zu bauen, die Oberseite von Elektroöfen zu veredeln und können auch zum Bau von Auskleidungen aus geschmolzenem Eisen verwendet werden.

3. Magnesiaziegel und Magnesia

Der Hauptrohstoff für die Herstellung von Magnesiaziegeln ist Magnesit, und das Bindemittel ist Wasser und Salzlake oder flüssiger Sulfitzellstoff.

Die wichtigsten Leistungsmerkmale von Magnesiasteinen sind: hohe Feuerfestigkeit und ausgezeichnete Beständigkeit gegen alkalische Schlacke; aber die Wärmeleitfähigkeit und die elektrische Leitfähigkeit bei hohen Temperaturen sind groß, und die Lasterweichungstemperatur ist niedrig, und die Beständigkeit gegen schnelles Abkühlen und Erhitzen ist schlecht. Pulverisierung tritt auf, wenn Wasser oder Dampf bei hohen Temperaturen ausgesetzt wird.

Bei der Herstellung von Ferrolegierungen werden Magnesia-Steine ​​verwendet, um kohlenstoffreiche Ferrochrom-Reduktionsöfen, mittel- und kohlenstoffarme Ferrochrom-Konverter, Schüttler und Raffinations-Elektroofenwände, Ofenböden und Roheisenpfannen mit Ferrochrom und mittel-niedrigem Kohlenstoff-Ferromangan zu bauen Auskleidung usw. Verwenden Sie zum Bau des Ofendachs Magnesia-Aluminiumoxid-Steine ​​anstelle von Magnesia-Steinen. Magnesia hat eine hohe Feuerfestigkeit. Bei der Herstellung von Ferrolegierungen wird Magnesia häufig zum Verknoten von Ofenböden, zum Herstellen und Reparieren von Ofenwänden und Ofenböden sowie als Material zum Verstopfen von Löchern oder zum Herstellen von verknoteten Kokillen verwendet.

4. Holzkohleziegel

Die wichtigsten Rohstoffe für die Herstellung von Kohlesteinen sind Koks und Anthrazit, als Bindemittel Steinkohlenteer oder Pech.

Im Vergleich zu anderen üblichen feuerfesten Materialien weisen Kohlenstoffsteine ​​nicht nur eine hohe Druckfestigkeit, einen niedrigen Wärmeausdehnungskoeffizienten, eine gute Verschleißfestigkeit, eine hohe Feuerfestigkeit und Lasterweichungstemperatur, eine gute Beständigkeit gegen schnelle Kälte und Hitze und eine besonders gute Schlackenbeständigkeit auf. Daher können Kohlenstoffsteine ​​als Auskleidungsmaterial für Unterpulveröfen für alle Arten von Ferrolegierungen verwendet werden, die keine Angst vor der Aufkohlung haben.

Kohlenstoffziegel sind jedoch unter Hochtemperaturbedingungen sehr leicht zu oxidieren, und ihre Wärmeleitfähigkeit und elektrische Leitfähigkeit sind relativ groß. Bei der Herstellung von Ferrolegierungen werden Kohlenstoffsteine ​​hauptsächlich verwendet, um die Wände und Böden von Unterpulveröfen zu bauen, die keiner Luft ausgesetzt sind.