Produksieproses van hoë kwaliteit epoksie glasveselbord

A. Oppervlakvoorbereiding en behandeling van epoxy glas lap gelamineerde produkte

1. Nadat die koperoppervlak gepatroon en geëts is om ‘n stroombaan te vorm, probeer om die behandeling en kontak op die PTFE-oppervlak te verminder. Die operateur moet skoon handskoene dra en tussenlaagfilm op elke bord sit om na die volgende prosedure oor te gaan.

2. Die geëtste PTFE-oppervlak het genoeg grofheid vir binding. Waar geëtste velle of onbedekte laminate gebind sal word, word dit aanbeveel om die PTFE-oppervlak te behandel om voldoende aanhegting te verskaf. Die chemiese komponente wat in die pth voorbereidingsproses gebruik word, kan ook vir oppervlakbehandeling gebruik word. Beveel plasma-ets of natriumbevattende chemiese reagense aan, soos FluroEtch®byActon, TetraEtch®byGore en Bond-Prep®byAPC. Die spesifieke verwerkingstegnologie word deur die verskaffer verskaf.

3. Die koperoppervlakbehandeling moet die beste bindingssterkte verseker. Die bruin kopermonoksied kring behandeling sal die oppervlak vorm versterk om chemiese binding met TacBond gom te vergemaklik. Die eerste proses vereis ‘n skoonmaker om oorblyfsels en behandelingsolie te verwyder. Vervolgens word ‘n fyn koperets uitgevoer om ‘n eenvormige growwe oppervlak te vorm. Die bruin oksied naaldkristalle stabiliseer die bindingslaag tydens die lamineringsproses. Soos met enige chemiese proses, is voldoende skoonmaak na elke stap van die proses nodig. Soutreste sal adhesie inhibeer. Die finale spoeling moet gemonitor word en die pH-waarde moet onder 8.5 gehou word. Droog laag vir laag af en verseker dat die oppervlak nie deur olie op die hande besoedel word nie.

B. Oorleg en laminering

Aanbevole hechtingstemperatuur (pers of pers): 425°F (220°C)

Bak die lae by 1.250oF (100°C) om vog uit te skakel. Die lae word in ‘n streng beheerde omgewing gestoor en binne 24 uur gebruik.

2. ‘n Drukveld moet tussen die gereedskapbord en die eerste elektrolitiese bord gebruik word sodat die druk in die beheerbord eweredig versprei kan word. Die hoogspanningsareas teenwoordig in die bord en in die stroombaanbord wat gevul moet word, sal deur die veld geabsorbeer word. Die veld kan ook die temperatuur van buite na die middel verenig. Dus is die dikte tussen die beheerbord en die beheerbord verenig.

3. Die bord moet saamgestel word uit ‘n dun laag TACBOND wat deur die verskaffer verskaf word. Wees versigtig om besoedeling te voorkom wanneer dun lae sny en stapel. Volgens die stroombaanontwerp en vulvereistes is 1 tot 3 dun kleeflae nodig. Die area wat gevul moet word en die diëlektriese vereistes word gebruik om die 0.0015″ (38 mikron) velvereistes te bereken. Dit word aanbeveel om skoon staal of aluminium spieëlplate tussen die laminate te gebruik.

4. Om te help met laminering, word vakuumbehandeling vir 20 minute uitgevoer voor verhitting. Die vakuum word regdeur die siklus gehandhaaf. Die onttrekking van die lug sal help om te verseker dat die stroombaan verpak is.

5. Plaas ‘n termokoppel in die perifere area van die middelplaat om die temperatuurmonitering en toepaslike siklus te bepaal.

6. Die plaat kan op die koue of voorverhitte persplaat gelaai word om te begin. As die drukveld nie vir kompensasie gebruik word nie, sal die hitte styging en sirkulasie anders wees. Die hitte-invoer na die pakket is nie krities nie, maar dit moet so veel as moontlik beheer word om die gaping tussen die buitenste en sentrale areas te verminder. Oor die algemeen is die hittetempo tussen 12-20oF/min (6-9°C/min) tot 425oF (220°C).

7. Sodra dit in die pers gelaai is, kan die druk dadelik toegepas word. Die druk sal ook verskil met die grootte van die beheerpaneel. Moet binne die reeks van 100-200psi (7-14bar) beheer word.

8. Hou die warmperstemperatuur by 425oF (230°C) vir ten minste 15 minute. Die temperatuur moet nie 450oF (235°C) oorskry nie.

9. Tydens die lamineringsproses, verminder die tyd van geen druktoestand (soos die tyd om van ‘n warmpers na ‘n koue pers oor te skakel). Handhaaf die druktoestand totdat die druk onder 200oF (100°C) is.