عيوب عملية درفلة الفولاذ التقليدية

أفضل عملية درفلة الصلب التقليدية هو أن كتل الصلب يتم تكديسها وتبريدها ، ونقلها إلى مطحنة الدرفلة ، ثم تسخينها في فرن تسخين ليتم دحرجتها إلى صلب. هذه العملية لها عيبان:

1. بعد سحب القضيب من العجلة المستمرة لصنع الفولاذ ، درجة الحرارة على سرير التبريد هي 700-900 ° C ، والحرارة الكامنة للقضيب لا يتم إستخدامها بشكل فعال.

2. بعد تسخين قضيب الصب المستمر بواسطة فرن التسخين ، فإن سطح القضيب سوف يفقد حوالي 1.5٪ بسبب الأكسدة.

تحليل فوائد توفير الطاقة:

1. استهلاك الفحم لعملية تسخين فرن التسخين الأصلية هو 80 كجم / طن من الفولاذ (القيمة الحرارية 6400 كيلو كالوري / كجم) ، أي ما يعادل 72 كجم من الفحم القياسي. بعد التحول التكنولوجي ، يبلغ استهلاك الطاقة العملية 38 كيلو وات / ساعة لكل طن من الصلب ، وهو ما يعادل 13.3 كجم من الفحم القياسي

2. على أساس الإنتاج السنوي المقدر لمنتجات الصلب بـ 600,000،72 طن ، التوفير السنوي للفحم القياسي هو: (13.3-1000) ÷ 600,000 × 35,220،XNUMX طن = XNUMX،XNUMX طن من الفحم القياسي.

3. مبدأ توفير الطاقة:

بعد سحب الكتل المعدنية من آلة الصب المستمر ، تكون درجة حرارة السطح 750-850 ، ودرجة الحرارة الداخلية تصل إلى 950-1000 درجة مئوية. أحد المبادئ الأساسية للتسخين التعريفي هو تأثير الجلد ، وهو أن الطاقة الحرارية تنتقل تدريجيًا إلى الداخل من تسخين السطح. أعلاه ، لا يحتاج إلى تسخين ثلث الجزء الداخلي من القضيب. وفقًا لأبعاد المقطع العرضي لقضبان الحديد المختلفة ، حدد ترددات مختلفة للحصول على كفاءة تسخين أفضل.

4. نقاط توفير الطاقة:

أ) يمكن أن يصل معدل استخدام الطاقة العالي للتسخين التعريفي إلى 65 إلى 75٪ ، بينما يتراوح فرن التسخين المتجدد التقليدي من 25 إلى 30٪ فقط.

ب) تكون أكسدة سطح قضيب التسخين بالحث 0.5٪ فقط ، بينما يمكن أن يصل الفرن المتجدد إلى 1.5-2٪.