Дефекты традиционного процесса прокатки стали

традиционный процесс прокатки стали заключается в том, что стальные заготовки укладываются в стопку и охлаждаются, транспортируются на прокатный стан, а затем нагреваются в нагревательной печи для прокатки в сталь. У этого процесса есть два недостатка:

1. После вытяжки заготовки из сталеплавильной установки непрерывного литья под давлением температура охлаждающего слоя составляет 700-900 ° C, и скрытая теплота заготовки используется неэффективно.

2. После нагрева заготовки непрерывной разливки в нагревательной печи поверхность заготовки теряет около 1.5% из-за окисления.

Анализ преимуществ энергосбережения:

1. Расход угля в процессе нагрева заготовки в исходной нагревательной печи составляет 80 кг / т стали (теплотворная способность 6400 ккал / кг), что эквивалентно 72 кг стандартного угля; после технологической трансформации потребление энергии процесса составляет 38 кВтч на тонну стали, что эквивалентно 13.3 кг стандартного угля.

2. Исходя из расчетного годового производства стальной продукции в 600,000 72 тонн, годовая экономия стандартного угля составит: (13.3-1000) ÷ 600,000 × 35,220 XNUMX тонн = XNUMX XNUMX тонн стандартного угля.

3. Принцип энергосбережения:

После вытяжки заготовки из МНЛЗ поверхность имеет температуру 750-850, а внутренняя температура даже достигает 950-1000 ° C. Одним из основных принципов индукционного нагрева является скин-эффект, заключающийся в том, что тепловая энергия постепенно передается внутрь от нагрева поверхности. Сверху треть внутренней части заготовки не нужно нагревать. В зависимости от размеров поперечного сечения заготовки выбирайте разные частоты, чтобы получить лучшую эффективность нагрева.

4. Пункты энергосбережения:

а) Высокая степень использования энергии при индукционном нагреве может достигать 65–75%, в то время как традиционная печь регенеративного нагрева составляет всего 25–30%.

б) Поверхностное окисление заготовки индукционного нагрева составляет всего 0.5%, в то время как регенеративная печь может достигать 1.5-2%.