Mängel des traditionellen Stahlwalzprozesses

Der traditional steel rolling process is that the steel billets are stacked and cooled, transported to the rolling mill, and then heated in a heating furnace to be rolled into steel. This process has two defects:

1. Nachdem der Knüppel aus der Stranggießanlage zur Stahlherstellung gezogen ist, beträgt die Temperatur auf dem Kühlbett 700-900ºC, und die latente Wärme des Knüppels wird nicht effektiv genutzt.

2. Nachdem der Stranggussknüppel durch den Heizofen erhitzt wurde, verliert die Oberfläche des Knüppels durch Oxidation etwa 1.5%.

Energiespar-Nutzenanalyse:

1. Der Kohleverbrauch des ursprünglichen Heizofen-Heizknüppelprozesses beträgt 80 kg/Tonne Stahl (Heizwert 6400 kcal/kg), was 72 kg Standardkohle entspricht; nach der technologischen Transformation beträgt der Prozessenergieverbrauch 38 kWh pro Tonne Stahl, was 13.3 kg Standardkohle entspricht

2. Basierend auf der geschätzten jährlichen Produktion von Stahlprodukten von 600,000 Tonnen beträgt die jährliche Einsparung an Normalkohle: (72-13.3) ÷ 1000 × 600,000 Tonnen = 35,220 Tonnen Normalkohle.

3. Energiesparprinzip:

Nachdem der Knüppel aus der Stranggussmaschine gezogen wurde, hat die Oberfläche eine Temperatur von 750-850 und die Innentemperatur beträgt sogar 950-1000 °C. Eines der Grundprinzipien der Induktionserwärmung ist der Skin-Effekt, bei dem Wärmeenergie allmählich von der Oberflächenerwärmung nach innen übertragen wird. Darüber muss ein Drittel der Innenseite des Knüppels nicht erhitzt werden. Wählen Sie je nach Querschnittsabmessungen des Knüppels unterschiedliche Frequenzen, um eine bessere Heizeffizienz zu erzielen.

4. Energiesparpunkte:

a) Der hohe Energienutzungsgrad der Induktionserwärmung kann 65 bis 75 % betragen, während der herkömmliche Ofen mit regenerativer Erwärmung nur 25 bis 30 % beträgt.

b) Die Oberflächenoxidation des Induktionsheizknüppels beträgt nur 0.5%, während der Regenerativofen 1.5-2% erreichen kann.