Defectos del proceso tradicional de laminación de acero.

La proceso de laminación de acero tradicional es que las palanquillas de acero se apilan y enfrían, se transportan al laminador y luego se calientan en un horno de calentamiento para convertirlas en acero. Este proceso tiene dos defectos:

1. Después de extraer el tocho de la máquina de colada continua de fabricación de acero, la temperatura en el lecho de enfriamiento es de 700-900 ° C y el calor latente del tocho no se utiliza de manera eficaz.

2. Después de que el horno de calentamiento calienta la palanquilla de colada continua, la superficie de la palanquilla perderá aproximadamente un 1.5% debido a la oxidación.

Análisis de beneficios de ahorro de energía:

1. El consumo de carbón del proceso de palanquilla de calentamiento del horno de calentamiento original es de 80 kg / tonelada de acero (valor calorífico 6400 kcal / kg), lo que equivale a 72 kg de carbón estándar; Después de la transformación tecnológica, el consumo de energía del proceso es de 38 kWh por tonelada de acero, lo que equivale a 13.3 kg de carbón estándar.

2. Basado en la producción anual estimada de productos de acero de 600,000 toneladas, el ahorro anual de carbón estándar es: (72-13.3) ÷ 1000 × 600,000 toneladas = 35,220 toneladas de carbón estándar.

3. Principio de ahorro de energía:

Después de que se extrae el tocho de la máquina de colada continua, la superficie tiene una temperatura de 750-850, y la temperatura interna es incluso tan alta como 950-1000 ° C. Uno de los principios básicos del calentamiento por inducción es el efecto piel, que consiste en que la energía térmica se transfiere gradualmente hacia adentro desde el calentamiento de la superficie. Arriba, no es necesario calentar un tercio del interior del tocho. De acuerdo con las diferentes dimensiones de la sección transversal de la palanquilla, seleccione diferentes frecuencias para obtener una mejor eficiencia de calentamiento.

4. Puntos de ahorro de energía:

a) La alta tasa de utilización de energía del calentamiento por inducción puede ser tan alta como del 65 al 75%, mientras que el horno de calentamiento regenerativo tradicional es solo del 25 al 30%.

b) La oxidación de la superficie de la palanquilla de calentamiento por inducción es solo del 0.5%, mientras que el horno regenerativo puede alcanzar el 1.5-2%.