Défauts du processus de laminage traditionnel de l’acier

La processus de laminage d’acier traditionnel est que les billettes d’acier sont empilées et refroidies, transportées vers le laminoir, puis chauffées dans un four de chauffage pour être laminées en acier. Ce procédé a deux défauts :

1. Une fois la billette extraite de la coulée continue de fabrication d’acier, la température sur le lit de refroidissement est de 700 à 900 °C et la chaleur latente de la billette n’est pas utilisée efficacement.

2. Une fois que la billette de coulée continue est chauffée par le four de chauffage, la surface de la billette perdra environ 1.5% en raison de l’oxydation.

Analyse des avantages en matière d’économie d’énergie :

1. La consommation de charbon du processus de fabrication de billettes de chauffage du four de chauffage d’origine est de 80 kg/tonne d’acier (pouvoir calorifique 6400 kcal/kg), ce qui équivaut à 72 kg de charbon standard ; après la transformation technologique, la consommation d’énergie du procédé est de 38 kWh par tonne d’acier, ce qui équivaut à 13.3 kg de charbon standard

2. Sur la base d’une production annuelle estimée de produits sidérurgiques de 600,000 72 tonnes, les économies annuelles de charbon standard sont de : (13.3-1000) ÷ 600,000 35,220 × XNUMX XNUMX tonnes = XNUMX XNUMX tonnes de charbon standard.

3. Principe d’économie d’énergie :

Une fois la billette extraite de la machine de coulée continue, la surface a une température de 750-850 et la température interne atteint même 950-1000°C. L’un des principes de base du chauffage par induction est l’effet de peau, c’est-à-dire que l’énergie thermique est progressivement transférée vers l’intérieur à partir du chauffage de surface. Au-dessus, un tiers de l’intérieur de la billette n’a pas besoin d’être chauffé. Selon les différentes dimensions de la section transversale de la billette, sélectionnez différentes fréquences pour obtenir une meilleure efficacité de chauffage.

4. Points d’économie d’énergie :

a) Le taux d’utilisation d’énergie élevé du chauffage par induction peut atteindre 65 à 75 %, alors que le four de chauffage régénératif traditionnel n’est que de 25 à 30 %.

b) L’oxydation de surface de la billette de chauffage par induction n’est que de 0.5%, tandis que le four régénératif peut atteindre 1.5-2%.