Những khiếm khuyết của quy trình cán thép truyền thống

Mô hình quy trình cán thép truyền thống là các phôi thép được xếp chồng lên nhau và làm nguội, vận chuyển đến nhà máy cán, sau đó được nung trong lò gia nhiệt để cán thành thép. Quá trình này có hai khiếm khuyết:

1. Sau khi phôi được rút ra từ lò luyện thép liên tục, nhiệt độ trên tủ làm mát là 700-900 ° C, và nhiệt tiềm ẩn của phôi không được sử dụng hiệu quả.

2. Sau khi phôi đúc liên tục được nung nóng bằng lò nung, bề mặt của phôi sẽ mất đi khoảng 1.5% do quá trình oxy hóa.

Phân tích lợi ích tiết kiệm năng lượng:

1. Mức tiêu hao than của quá trình luyện phôi bằng lò nung ban đầu là 80 kg / tấn thép (nhiệt trị 6400 kcal / kg), tương đương với 72 kg than tiêu chuẩn; Sau khi chuyển đổi công nghệ, mức tiêu thụ năng lượng của quá trình là 38 kWh trên một tấn thép, tương đương với 13.3 kg than tiêu chuẩn

2. Căn cứ vào sản lượng sản xuất thép ước tính hàng năm là 600,000 tấn, lượng than tiêu chuẩn tiết kiệm hàng năm là: (72-13.3) ÷ 1000 × 600,000 tấn = 35,220 tấn than tiêu chuẩn.

3. Nguyên tắc tiết kiệm năng lượng:

Sau khi phôi được rút ra từ máy đúc liên tục, bề mặt có nhiệt độ 750-850, và nhiệt độ bên trong thậm chí cao tới 950-1000 ° C. Một trong những nguyên tắc cơ bản của sưởi ấm bằng cảm ứng là tác động lên da, đó là nhiệt năng được truyền dần vào bên trong từ việc đốt nóng bề mặt. Bên trên, một phần ba mặt trong của phôi không cần phải gia nhiệt. Theo các kích thước mặt cắt ngang khác nhau của phôi, hãy chọn các tần số khác nhau để có được hiệu quả gia nhiệt tốt hơn.

4. Điểm tiết kiệm năng lượng:

a) Tỷ lệ sử dụng năng lượng cao của lò sưởi cảm ứng có thể lên tới 65 đến 75%, trong khi lò sưởi tái sinh truyền thống chỉ từ 25 đến 30%.

b) Độ oxi hóa bề mặt của phôi nung cảm ứng chỉ đạt 0.5%, trong khi lò tái sinh có thể đạt 1.5-2%.