Принцип на работа на линията за термична обработка на смукателния прът

1. Захранваща стойка на линия за термична обработка на смукателния прът (включително устройство за насипно пакетиране и дисково подаващо устройство): захранващата стойка е за подреждане на стоманени тръби, които трябва да се нагряват, а багажникът е изработен от стоманена плоча с дебелина 16 мм и 20#, горещо валцуван I -форма Изработена е от заварена стомана, ширината на масата е 200 мм, масата е с наклон 3°, като могат да се поставят 20 стоманени тръби φ159. Платформата и колоната са заварени, като целият сноп материали се повдига на платформата с кран по време на работа, като снопът се разглобява ръчно. Устройството за насипни бали се задвижва от въздушен цилиндър. Докато командата е включена, опората за насипни бали ще бъде отворена и стоманената тръба ще се търкаля към подаващото устройство на диска, за да я задържи. Дисковото подаващо устройство е оборудвано с общо 7 дискови регенератори на една и съща ос. Веднага след като бъде дадена инструкцията, стоманената тръба трябва да се нагрее и тя автоматично ще се търкаля до края на масата според такта (т.е. времето). Спря в средна позиция.

2. Механизъм за подаване и обръщане на линията за топлинна обработка на смукателния прът: Механизмът за подаване и обръщане е същият като машината за обръщане с лост. Целта е да се прехвърли детайлът от тази станция в друга, но структурата е коренно различна. Принципът на работа е Има голяма разлика, механизмът за обръщане е да държи материала плавно и след това да постави материала стабилно, с добро центриране и без удар или удар. Пластите са 9, като всички са подредени, а работната повърхност е наклонена 3° от високо към ниско. Задвижван от φ250 от цилиндър с 370 хода, когато работното налягане е 0.4Mpa, силата на теглене е 1800kg, което е 3 пъти от най-тежката стоманена тръба. Флип и флип са свързани чрез свързващи пръти и напречни щанги с панти, като работят 9 флипа. Едновременно възход и спад, добра синхронизация.

3. V-образна ролкова конвейерна система за линия за топлинна обработка на смукателни пръти:

3.1. Ролковата транспортна система се състои от 121 комплекта V-образни ролки с независимо задвижване. Има 47 V-образни ролки на линията за закаляване и нормализиране, 9 комплекта бързозахранващи V-образни ролки (включително инвертор), 24 комплекта V-образни ролки за нагряване на спрей (включително инвертор) и 12 комплекта бързо повдигащи ролки (включително инвертор) ). Мощността се задвижва от циклоиден въртящ редуктор, моделът е XWD2-0.55-57, скоростта на ролката за бързо повдигане е 85.3 rpm, скоростта напред е 50889 mm/min, а стоманената тръба се предава за 19.5 секунди до достигнете до крайната точка. Има 37 комплекта линии за закаляване, 25 комплекта нагряващи V-образни ролки (включително честотен преобразувател), 12 комплекта бързо повдигащи се ролки (включително честотен преобразувател), а мощността приема циклоидален въртящ редуктор, модел XWD2-0.55-59, бързо повдигане Скоростта на въртене на ролката е 85.3 rpm, скоростта напред е 50889 mm/min, а стоманената тръба достига крайната точка за 19.5 секунди. Между двете охлаждащи легла има V-образни ролки, всички от които са бързи ролки. V-образните ролки са монтирани на три производствени линии и подредени на 15° в същия център. Разстоянието между V-образната ролка и V-образната ролка е 1500 мм, а диаметърът на V-образната ролка е φ190 мм. С изключение на V-образната ролка в захранващия край (захранващият край е студен материал), всички останали V-образни ролкови въртящи се валове са оборудвани с устройства за охлаждаща вода. Поддържащата ролка приема външен сферичен лагер с вертикална седалка. Регулиране на скоростта на двигателя с променлива честота, оборудвано с честотен преобразувател, диапазонът на регулиране на скоростта е 38.5 оборота/мин～7.5 оборота/мин. Скоростта на транспортиране напред е 22969 mm/min～4476 mm/min, а диапазонът на въртене на стоманената тръба е: 25.6 оборота/мин～2.2 оборота/мин.

3.2. Линията за топлинна обработка на смукателния прът се изчислява според изискванията за годишна продукция. Ако производителността на час е 12.06 тона, скоростта на придвижване на стоманената тръба е 21900 mm/min～4380 mm/min.

3.3. Резултатът: скоростта на напредване на дизайна на схемата отговаря на производствените изисквания.

3.4. Скоростта на двигателя за преобразуване на честота се контролира от честотния преобразувател, а времето е около 3 секунди за свързване на стоманената тръба от край до край. 2.3.5 Стоманената тръба след нормализиране и закаляване влиза плавно в друга станция. Когато краят на стоманената тръба напусне последния пръскащ пръстен, главата на стоманената тръба навлиза в ходовата лента за бързо повдигане. Честотният преобразувател управлява стоманените тръби, които са свързани от край до край за около една секунда, за да се разделят автоматично и да достигнат до края, за да влязат в следващата станция.

3.6. Стоманената тръба след нормализиране и закаляване може да влезе навреме в охлаждащото легло. Когато краят на стоманената тръба напусне изхода на последната секция на сензора, главата на стоманената тръба навлиза в канала за бързо повдигане и честотният преобразувател контролира края и края на стоманената тръба за около една секунда. Той се отделя бързо, стига до края и влиза в охлаждащото легло през механизма за обръщане.

3.7. Плаваща притискаща ролка: Плаващата притискаща ролка и трансферната V-образна ролка са комбинирани заедно, а предният край на всяка група сензори е монтиран като комплект. 4 комплекта за нормализиране и закаляване, 3 комплекта за закаляване, общо 7 комплекта. Поради бързата скорост на предаване, той е настроен така, че да предотврати повреждането на стоманената тръба на сензора поради радиалното отскачане. Плаващият притискащ валяк може да се регулира, а обхватът е подходящ за стоманени тръби с различни спецификации. Разстоянието между стоманената тръба и горното колело е 4-6 мм, което може да се регулира ръчно.

3.8 Устройство за преместване на сензора за закаляване: Когато стоманената тръба се нормализира, за да може стоманената тръба да влезе плавно в охлаждащото легло, сензорът за закаляване трябва да бъде изтеглен от производствената линия. Три комплекта от φ100×1000 цилиндри преминават свързаните сензори за темпериране през релсата и се изтеглят от производствената линия. Ходът не трябва да се регулира, натиснете го напред, а центърът на пистата е центърът на сензора.