Nadat die induksie geharde dele die blusproses voltooi het, watter items word oor die algemeen geïnspekteer?

(1) Voorkomskwaliteit

Die voorkomskwaliteit van die gebluste oppervlak van die dele sal nie defekte soos samesmelting, krake, ens hê nie. Die normaal gebluste oppervlak is spierwit met swart (geoksideer). Gryserige wit dui oor die algemeen aan dat die blustemperatuur te hoog is; alles swart of blou op die oppervlak dui gewoonlik aan dat die blustemperatuur nie genoeg is nie. Plaaslike smelting en duidelike krake, sneeustortings en hoeke kan tydens visuele inspeksie gevind word. Die voorkoms-inspeksiekoers van onderdele wat in klein bondels en bondels geproduseer word, is 100%.

(2) Hardheid

Rockwell-hardheidstoetser kan vir ewekansige inspeksie gebruik word. Die steekproeftempo word bepaal volgens die belangrikheid van die onderdele en prosesstabiliteit, gewoonlik 3% tot 10%, aangevul deur lêerinspeksie of 100% lêerinspeksie. Tydens lêerinspeksie is dit die beste vir die inspekteur om standaardhardheidsblokke van verskillende hardheid vir vergelyking voor te berei om die akkuraatheid van lêerinspeksie te verbeter. In die voorwaardelike outomatiese produksie het die meer gevorderde hardheidsinspeksiemetode die wervelstroomtoetser en ander monteerlyne gebruik om stuk vir stuk te inspekteer.

(3) Verharde area

Vir gedeeltelik geblusde dele is dit nodig om die grootte en posisie van die gebluste area na te gaan. Klein bondelproduksie gebruik dikwels ‘n liniaal of pasmaat om te meet, en sterk suur kan ook gebruik word om die uitgeblusde oppervlak te korrodeer om dit as wit geharde area vir inspeksie te laat lyk. Die etsmetode word dikwels vir aanpassingstoetse gebruik. In massaproduksie, as die induktor of die blusbeheermeganisme betroubaar is, word gewoonlik slegs ewekansige inspeksies uitgevoer, en die steekproeftempo is 1% tot 3%.

(4) Diepte van verharde laag

Die diepte van die verharde laag word tans meestal geïnspekteer deur verharde dele te sny om die diepte van die verharde laag te meet. Tot dusver is die metallografiese metode in die verlede gebruik om die diepte van die verharde laag in die verlede te meet, en GB 5617-85 sal in die toekoms geïmplementeer word om die diepte daarvan te bepaal deur die snithardheid van die verharde laag te meet. Die diepte-inspeksie van die verharde laag vereis skade aan die dele. Daarom, benewens spesiale onderdele en spesiale regulasies, word slegs lukrake inspeksies oor die algemeen gebruik. Grootskaalse produksie van klein onderdele kan nagegaan word vir een stuk per skof of een stuk vir elke klein aantal werkstukke wat geproduseer word, en een stuk vir grootskaalse onderdele kan elke maand stiptelik nagegaan word. Wanneer gevorderde nie-vernietigende toetstoerusting gebruik word, kan die steekproeftempo verhoog word, en selfs 100% kan gebruik word. Byvoorbeeld, as die oppervlak van die werkstuk die Leeb-hardheidstoetser toelaat om in te steek, kan dit stuk vir stuk met die Leeb-hardheidstoetser nagegaan word.

(5) Vervorming en defleksie

Vervorming en defleksie word hoofsaaklik gebruik om asonderdele na te gaan. Oor die algemeen word ‘n middelraam en ‘n draaiknopaanwyser gebruik om die swaaiverskil of defleksie van die dele na blus te meet. Die slingerverskil wissel volgens die lengte en aspekverhouding van die onderdeel. Die induksie verharde deel kan reguit gemaak word, en sy afbuiging kan effens groter wees. Oor die algemeen hou die toelaatbare pendulumverskil verband met die maalhoeveelheid na blus. Hoe kleiner die maalhoeveelheid, hoe kleiner is die toelaatbare pendulumverskil. Die deursnee slyptoelae van algemene asonderdele is gewoonlik 0.4 ~ 1 mm. Die slingerverskil nadat die dele toegelaat is om reguit te maak, is 0.15 ~ 0.3 mm.

(6) Kraak

Die belangriker dele moet deur magnetiese deeltjie-inspeksie na blus geïnspekteer word, en fabrieke met beter toerusting het fosfor gebruik om krake te wys. Onderdele wat magneties geïnspekteer is, moet gedemagnetiseer word voordat dit na die volgende proses gestuur word.