Matapos makumpleto ng induction hardened parts ang proseso ng pagsusubo, anong mga item ang karaniwang sinusuri?

(1) Kalidad ng hitsura

Ang kalidad ng hitsura ng na-quench na ibabaw ng mga bahagi ay hindi dapat magkaroon ng mga depekto tulad ng pagsasanib, mga bitak, atbp. Ang karaniwang pinapatay na ibabaw ay puti na may itim (oxidized). Ang kulay-abo na puti ay karaniwang nagpapahiwatig na ang temperatura ng pagsusubo ay masyadong mataas; lahat ng itim o asul sa ibabaw ay karaniwang nagpapahiwatig na ang temperatura ng pagsusubo ay hindi sapat. Ang lokal na natutunaw at halatang mga bitak, avalanch, at sulok ay makikita sa panahon ng visual na inspeksyon. Ang rate ng inspeksyon ng hitsura ng mga bahagi na ginawa sa maliliit na batch at batch ay 100%.

(2) Katigasan

Maaaring gamitin ang Rockwell hardness tester para sa random na inspeksyon. Ang sampling rate ay tinutukoy ayon sa kahalagahan ng mga bahagi at katatagan ng proseso, sa pangkalahatan ay 3% hanggang 10%, na pupunan ng file inspection o 100% file inspection. Sa panahon ng pag-inspeksyon ng file, pinakamainam para sa inspektor na maghanda ng mga karaniwang bloke ng katigasan ng iba’t ibang katigasan para sa paghahambing, upang mapabuti ang katumpakan ng inspeksyon ng file. Sa conditional automated production, ang mas advanced na hardness inspection method ay nagpatibay ng eddy current tester at iba pang mga assembly line upang suriin ang bawat piraso.

(3) Matigas na lugar

Para sa bahagyang na-quenched na mga bahagi, kinakailangan upang suriin ang laki at posisyon ng quenched area. Ang maliit na batch na produksyon ay kadalasang gumagamit ng ruler o caliper upang sukatin, at maaari ding gamitin ang malakas na acid upang sirain ang napatay na ibabaw upang maging mukhang puting tumigas na lugar para sa inspeksyon. Ang paraan ng pag-ukit ay kadalasang ginagamit para sa mga pagsusulit sa pagsasaayos. Sa mass production, kung ang inductor o ang quenching control mechanism ay maaasahan, sa pangkalahatan ay random na inspeksyon lamang ang ginagawa, at ang sampling rate ay 1% hanggang 3%.

(4) Lalim ng matigas na layer

Ang lalim ng tumigas na layer ay kasalukuyang karamihang sinusuri sa pamamagitan ng pagputol ng mga tumigas na bahagi upang sukatin ang lalim ng tumigas na layer. Sa ngayon, ang pamamaraang metallograpiko ay ginamit sa nakaraan upang sukatin ang lalim ng pinatigas na layer sa nakaraan, at ang GB 5617-85 ay ipapatupad sa hinaharap upang matukoy ang lalim nito sa pamamagitan ng pagsukat sa katigasan ng seksyon ng pinatigas na layer. Ang lalim na inspeksyon ng hardened layer ay nangangailangan ng pinsala sa mga bahagi. Samakatuwid, bilang karagdagan sa mga espesyal na bahagi at mga espesyal na regulasyon, mga random na inspeksyon lamang ang karaniwang ginagamit. Ang malakihang produksyon ng maliliit na bahagi ay maaaring i-spot-check para sa isang piraso bawat shift o isang piraso para sa bawat maliit na bilang ng mga workpiece na ginawa, at isang piraso para sa malalaking bahagi ay maaaring ma-spot-check bawat buwan. Kapag gumagamit ng advanced na non-destructive testing equipment, ang sampling rate ay maaaring tumaas, at kahit na 100% ay maaaring gamitin. Halimbawa, kung pinapayagan ng surface ng workpiece na mag-indent ang Leeb hardness tester, maaari itong suriin nang paisa-isa gamit ang Leeb hardness tester.

(5) pagpapapangit at pagpapalihis

Ang pagpapapangit at pagpapalihis ay pangunahing ginagamit upang suriin ang mga bahagi ng baras. Sa pangkalahatan, ginagamit ang center frame at dial indicator para sukatin ang swing difference o deflection ng mga bahagi pagkatapos ng pagsusubo. Ang pagkakaiba ng pendulum ay nag-iiba ayon sa haba at aspect ratio ng bahagi. Ang induction hardened na bahagi ay maaaring ituwid, at ang pagpapalihis nito ay maaaring bahagyang mas malaki. Sa pangkalahatan, ang pinahihintulutang pagkakaiba ng pendulum ay nauugnay sa dami ng paggiling pagkatapos ng pagsusubo. Kung mas maliit ang halaga ng paggiling, mas maliit ang pinapayagang pagkakaiba ng pendulum. Ang diameter grinding allowance ng mga general shaft parts ay karaniwang 0.4～1mm. Ang pagkakaiba ng pendulum pagkatapos hayaang maituwid ang mga bahagi ay 0.15～0.3mm.

(6) Bitak

Ang mas mahahalagang bahagi ay kailangang suriin sa pamamagitan ng magnetic particle inspeksyon pagkatapos ng pagsusubo, at ang mga pabrika na may mas mahusay na kagamitan ay gumamit ng mga phosphor upang magpakita ng mga bitak. Ang mga bahagi na na-magnetic na inspeksyon ay dapat na demagnetize bago ipadala sa susunod na proseso.