Mitä osia yleensä tarkastetaan sen jälkeen, kun induktiokarkaistut osat ovat suorittaneet sammutusprosessin?

(1) Ulkonäön laatu

Osien karkaistun pinnan ulkonäön laadussa ei saa olla vikoja, kuten fuusio, halkeamia tms. Normaalisti karkaistu pinta on luonnonvalkoinen ja musta (hapettunut). Harmaanvalkoinen osoittaa yleensä, että sammutuslämpötila on liian korkea; kokonaan musta tai sininen pinnalla osoittaa yleensä, että sammutuslämpötila ei ole riittävä. Paikallista sulamista ja ilmeisiä halkeamia, lumivyöryjä ja kulmia voidaan löytää silmämääräisen tarkastuksen aikana. Pienissä erissä ja erissä valmistettujen osien ulkonäön tarkastusaste on 100 %.

(2) Kovuus

Rockwell-kovuusmittaria voidaan käyttää satunnaiseen tarkastukseen. Näytteenottotaajuus määräytyy osien tärkeyden ja prosessin vakauden mukaan, yleensä 3–10 %, jota täydennetään tiedostotarkastuksella tai 100 %:n tiedoston tarkastuksella. Tiedoston tarkastuksen aikana tarkastajan on parasta valmistella vertailua varten eri kovuuden vakiokovuuslohkoja, jotta tiedostojen tarkastuksen tarkkuus paranee. Ehdollisessa automatisoidussa tuotannossa edistyneempi kovuuden tarkastusmenetelmä on ottanut käyttöön pyörrevirtamittarin ja muut kokoonpanolinjat pala kerrallaan.

(3) Karkaistu alue

Osittain karkaistujen osien osalta on tarpeen tarkistaa karkaistun alueen koko ja sijainti. Pienerätuotannossa käytetään usein mittaamiseen viivainta tai jarrusatulaa, ja vahvaa happoa voidaan käyttää myös karkaistun pinnan syövyttämiseen, jotta se näyttää valkoiselta kovettuneelta alueelta tarkastusta varten. Syövytysmenetelmää käytetään usein säätötesteissä. Massatuotannossa, jos induktori tai sammutuksen ohjausmekanismi on luotettava, suoritetaan yleensä vain satunnaisia ​​tarkastuksia ja näytteenottotaajuus on 1% – 3%.

(4) Kovetetun kerroksen syvyys

Kovetetun kerroksen syvyys tarkastetaan tällä hetkellä pääasiassa leikkaamalla karkaistuja osia kovetetun kerroksen syvyyden mittaamiseksi. Toistaiseksi metallografista menetelmää on käytetty kovetetun kerroksen syvyyden mittaamiseen menneisyydessä ja GB 5617-85 otetaan käyttöön tulevaisuudessa sen syvyyden määrittämiseksi mittaamalla kovetetun kerroksen leikkauskovuus. Kovetetun kerroksen syvyystarkastus vaatii osien vaurioitumista. Siksi erikoisosien ja erityismääräysten lisäksi käytetään yleensä vain satunnaistarkastuksia. Pienten osien laajamittaista tuotantoa voidaan tarkastaa pistokokein yhdelle kappaleelle työvuoroa kohden tai kappaletta jokaista pientä työkappalemäärää kohden, ja isojen osien kappaletta voidaan tarkastaa pistokokein kuukausittain. Kehittyneitä rikkomattomia testauslaitteita käytettäessä näytteenottotaajuutta voidaan lisätä ja jopa 100 %:a voidaan käyttää. Jos esimerkiksi työkappaleen pinta sallii Leeb-kovuusmittarin sisennyksen, niin se voidaan tarkistaa pala palalta Leeb-kovuusmittarilla.

(5) Muodonmuutos ja taipuma

Muodonmuutoksia ja taipumaa käytetään pääasiassa akselin osien tarkistamiseen. Yleensä keskirunkoa ja kellotaulua käytetään mittaamaan osien heilahduseroa tai taipumaa karkaisun jälkeen. Heiluriero vaihtelee osan pituuden ja kuvasuhteen mukaan. Induktiokarkaistu osa voidaan suoristaa ja sen taipuma voi olla hieman suurempi. Yleensä sallittu heiluriero on suhteessa jauhatusmäärään sammutuksen jälkeen. Mitä pienempi jauhatusmäärä, sitä pienempi on sallittu heiluriero. Yleisten akseliosien halkaisijan hiontavara on yleensä 0.4～1 mm. Heiluriero osien oikaisun jälkeen on 0.15～0.3 mm.

(6) Halkeama

Tärkeämmät osat on tarkastettava magneettisella hiukkastarkastuksella sammutuksen jälkeen, ja paremmalla varustuksella varustetut tehtaat ovat käyttäneet loisteaineita halkeamien näyttämiseen. Magneettisesti tarkastetut osat tulee demagnetoida ennen kuin ne lähetetään seuraavaan prosessiin.