Welche Artikel werden nach dem Abschrecken der induktionsgehärteten Teile im Allgemeinen geprüft?

(1) Aussehen Qualität

Das Aussehen der abgeschreckten Oberfläche der Teile darf keine Fehler wie Schmelzen, Risse usw. aufweisen. Die normalerweise abgeschreckte Oberfläche ist cremefarben mit Schwarz (oxidiert). Grauweiß zeigt im Allgemeinen an, dass die Abschrecktemperatur zu hoch ist; alles schwarz oder blau auf der Oberfläche zeigt im Allgemeinen an, dass die Abschrecktemperatur nicht ausreicht. Bei der Sichtprüfung können lokale Schmelzen und offensichtliche Risse, Lawinen und Ecken festgestellt werden. Bei Kleinserien und Losen beträgt die Aussehensprüfquote 100 %.

(2) Härte

Der Rockwell-Härteprüfer kann für die Stichprobenprüfung verwendet werden. Die Bemusterungsquote richtet sich nach der Bedeutung der Teile und der Prozessstabilität, in der Regel 3 bis 10 %, ergänzt durch Aktenprüfung oder 100 % Aktenprüfung. Während der Akteninspektion ist es für den Inspektor am besten, Standardhärteblöcke unterschiedlicher Härte zum Vergleich vorzubereiten, um die Genauigkeit der Akteninspektion zu verbessern. In der bedingten automatisierten Produktion hat die fortschrittlichere Härteprüfmethode das Wirbelstromprüfgerät und andere Montagelinien übernommen, um Stück für Stück zu prüfen.

(3) gehärteter Bereich

Bei teilweise abgeschreckten Teilen ist es erforderlich, die Größe und Lage des abgeschreckten Bereichs zu überprüfen. Bei der Kleinserienfertigung wird oft ein Lineal oder ein Messschieber zum Messen verwendet, und starke Säure kann auch verwendet werden, um die abgeschreckte Oberfläche zu korrodieren, um sie für die Inspektion weißer gehärteter Bereich erscheinen zu lassen. Das Ätzverfahren wird häufig für Justagetests verwendet. In der Massenproduktion werden, wenn der Induktor oder der Abschreckkontrollmechanismus zuverlässig sind, im Allgemeinen nur stichprobenartige Kontrollen durchgeführt und die Abtastrate beträgt 1% bis 3%.

(4) Tiefe der gehärteten Schicht

Die Tiefe der gehärteten Schicht wird derzeit hauptsächlich durch Schneiden gehärteter Teile überprüft, um die Tiefe der gehärteten Schicht zu messen. Bisher wurde in der Vergangenheit das metallographische Verfahren verwendet, um die Tiefe der gehärteten Schicht zu messen, und GB 5617-85 wird in Zukunft implementiert, um ihre Tiefe durch Messung der Abschnittshärte der gehärteten Schicht zu bestimmen. Die Tiefeninspektion der gehärteten Schicht erfordert eine Beschädigung der Teile. Daher werden neben Sonderteilen und Sondervorschriften in der Regel nur Stichproben verwendet. Großserienfertigung von Kleinteilen kann stichprobenartig für ein Stück pro Schicht oder ein Stück für jede kleine Stückzahl produziert werden, und ein Stück für Großserien kann monatlich stichprobenartig geprüft werden. Bei Verwendung fortschrittlicher zerstörungsfreier Prüfgeräte kann die Abtastrate erhöht werden und sogar 100 % verwendet werden. Lässt beispielsweise die Oberfläche des Werkstücks mit dem Leeb-Härteprüfer Eindrücken zu, kann sie mit dem Leeb-Härteprüfer Stück für Stück überprüft werden.

(5) Verformung und Durchbiegung

Verformung und Durchbiegung werden hauptsächlich zur Prüfung von Wellenteilen verwendet. Im Allgemeinen werden ein Mittelrahmen und eine Messuhr verwendet, um die Schwingdifferenz oder die Durchbiegung der Teile nach dem Abschrecken zu messen. Die Pendeldifferenz variiert je nach Länge und Seitenverhältnis des Teils. Das induktionsgehärtete Teil kann gerichtet werden und seine Durchbiegung kann etwas größer sein. Im Allgemeinen hängt die zulässige Pendeldifferenz von der Mahlmenge nach dem Abschrecken ab. Je kleiner der Schleifbetrag, desto kleiner ist die zulässige Pendeldifferenz. Die Durchmesser-Schleifzugabe von allgemeinen Wellenteilen beträgt normalerweise 0.4 bis 1 mm. Die Pendeldifferenz nach dem Richten der Teile beträgt 0.15～0.3 mm.

(6) Riss

Die wichtigeren Teile müssen nach dem Abschrecken durch Magnetpulverprüfung inspiziert werden, und Fabriken mit besserer Ausrüstung haben Phosphor verwendet, um Risse zu zeigen. Magnetisch geprüfte Teile sollten entmagnetisiert werden, bevor sie dem nächsten Prozess zugeführt werden.