- 04
- Dec
ප්‍රේරණය දැඩි වූ කොටස් නිවාදැමීමේ ක්‍රියාවලිය සම්පූර්ණ කළ පසු, සාමාන්යයෙන් පරීක්ෂා කරනු ලබන අයිතම මොනවාද?
ප්‍රේරණය දැඩි වූ කොටස් නිවාදැමීමේ ක්‍රියාවලිය සම්පූර්ණ කළ පසු, සාමාන්යයෙන් පරීක්ෂා කරනු ලබන අයිතම මොනවාද?
(1) පෙනුමේ ගුණාත්මකභාවය
කොටස්වල නිවා දැමූ මතුපිට පෙනුමේ ගුණාත්මක භාවය විලයනය, ඉරිතැලීම් වැනි දෝෂ ඇති නොවිය යුතුය. අළු සුදු පැහැය සාමාන්යයෙන් පෙන්නුම් කරන්නේ නිවාදැමීමේ උෂ්ණත්වය ඉතා ඉහළ බවයි; මතුපිට ඇති සියලුම කළු හෝ නිල් සාමාන්යයෙන් පෙන්නුම් කරන්නේ නිවාදැමීමේ උෂ්ණත්වය ප්‍රමාණවත් නොවන බවයි. දෘශ්‍ය පරීක්ෂාවේදී දේශීය දියවීම සහ පැහැදිලි ඉරිතැලීම්, හිම කුණාටු සහ කොන් සොයාගත හැකිය. කුඩා කාණ්ඩ සහ කණ්ඩායම්වල නිෂ්පාදනය කරන ලද කොටස්වල පෙනුම පරීක්ෂා කිරීමේ අනුපාතය 100% කි.
(2) දෘඪතාව
Rockwell hardness tester අහඹු පරීක්ෂාව සඳහා භාවිතා කළ හැක. නියැදි අනුපාතය කොටස්වල වැදගත්කම සහ ක්‍රියාවලි ස්ථායීතාවය අනුව තීරණය වේ, සාමාන්යයෙන් 3% සිට 10% දක්වා, ගොනු පරීක්ෂාව හෝ 100% ගොනු පරීක්ෂාව මගින් පරිපූරණය කෙරේ. ගොනු පරීක්ෂාවේදී, ගොනු පරීක්‍ෂණයේ නිරවද්‍යතාව වැඩි දියුණු කිරීම සඳහා, සංසන්දනය කිරීම සඳහා විවිධ දෘඪතාවේ සම්මත දෘඪතා කුට්ටි සකස් කිරීම පරීක්ෂකවරයාට වඩාත් සුදුසුය. කොන්දේසි සහිත ස්වයංක්‍රීය නිෂ්පාදනයේ දී, වඩාත් දියුණු දෘඪතා පරීක්ෂණ ක්රමය කෑල්ලෙන් කෑල්ල පරීක්ෂා කිරීම සඳහා එඩී ධාරා පරීක්‍ෂක සහ අනෙකුත් එකලස් කිරීමේ මාර්ග භාවිතා කර ඇත.
(3) දැඩි වූ ප්රදේශය
අර්ධ වශයෙන් නිවා දැමූ කොටස් සඳහා, නිවා දැමූ ප්රදේශයේ ප්රමාණය සහ පිහිටීම පරීක්ෂා කිරීම අවශ්ය වේ. කුඩා කාණ්ඩ නිෂ්පාදනය බොහෝ විට මැනීම සඳහා පාලකයක් හෝ කැලිපරයක් භාවිතා කරයි, සහ පරීක්ෂා කිරීම සඳහා සුදු දැඩි වූ ප්රදේශයක් ලෙස පෙනෙන පරිදි නිවා දැමූ මතුපිට විඛාදනයට ශක්තිමත් අම්ලය භාවිතා කළ හැකිය. ගැලපුම් පරීක්ෂණ සඳහා කැටයම් කිරීමේ ක්රමය බොහෝ විට භාවිතා වේ. මහා පරිමාණ නිෂ්පාදනයේ දී, ප්‍රේරකය හෝ නිවාදැමීමේ පාලන යාන්ත්‍රණය විශ්වාසදායක නම්, සාමාන්යයෙන් අහඹු පරීක්ෂණ පමණක් සිදු කරනු ලබන අතර, නියැදි අනුපාතය 1% සිට 3% දක්වා වේ.
(4) දැඩි වූ ස්ථරයේ ගැඹුර
දෘඪ ස්ථරයේ ගැඹුර මැනීම සඳහා දෘඪ කොටස් කැපීම මගින් දැනට දැඩි වූ ස්ථරයේ ගැඹුර පරීක්ෂා කරනු ලැබේ. මෙතෙක්, ලෝහ ග්‍රැෆික් ක්රමය අතීතයේ දී දැඩි වූ ස්ථරයේ ගැඹුර මැනීම සඳහා භාවිතා කර ඇති අතර, GB 5617-85 අනාගතයේදී දෘඪ ස්ථරයේ අංශ දෘඪතාව මැනීම මගින් එහි ගැඹුර තීරණය කරනු ඇත. දැඩි වූ ස්ථරයේ ගැඹුර පරීක්ෂා කිරීම සඳහා කොටස් වලට හානි කිරීම අවශ්ය වේ. එබැවින්, විශේෂ කොටස් සහ විශේෂ රෙගුලාසි වලට අමතරව, සාමාන්යයෙන් භාවිතා කරනු ලබන්නේ අහඹු පරීක්ෂණ පමණි. කුඩා කොටස් විශාල පරිමාණයෙන් නිෂ්පාදනය කිරීම මුරයකට එක් කැබැල්ලක් හෝ නිෂ්පාදනය කරන සෑම කුඩා වැඩ කොටස් සඳහා එක් කැබැල්ලක් සඳහා ස්ථාන පරීක්ෂා කළ හැකි අතර මහා පරිමාණ කොටස් සඳහා එක් කැබැල්ලක් සෑම මසකම ස්ථානීය පරීක්ෂා කළ හැකිය. උසස් විනාශකාරී නොවන පරීක්ෂණ උපකරණ භාවිතා කරන විට, නියැදි අනුපාතය වැඩි කළ හැකි අතර, 100% පවා භාවිතා කළ හැකිය. උදාහරණයක් ලෙස, වැඩ කොටසෙහි මතුපිට ලීබ් දෘඪතා පරීක්ෂකයට ඉන්ඩෙන්ට් කිරීමට ඉඩ දෙන්නේ නම්, එය ලීබ් දෘඪතා පරීක්ෂකය සමඟින් කෑල්ලෙන් පරීක්ෂා කළ හැක.
(5) විරූපණය සහ අපගමනය
විරූපණය සහ අපගමනය ප්රධාන වශයෙන් පතුවළ කොටස් පරීක්ෂා කිරීම සඳහා යොදා ගනී. සාමාන්යයෙන්, නිවා දැමීමෙන් පසු කොටස්වල පැද්දීමේ වෙනස හෝ අපගමනය මැනීමට මධ්‍ය රාමුවක් සහ ඩයල් දර්ශකයක් භාවිතා කරයි. කොටසෙහි දිග සහ දර්ශන අනුපාතය අනුව පෙන්ඩුලම් වෙනස වෙනස් වේ. induction hardened කොටස කෙළින් කළ හැකි අතර, එහි අපගමනය තරමක් විශාල විය හැක. සාමාන්යයෙන්, අවසර ලත් පෙන්ඩුලම් වෙනස නිවාදැමීමෙන් පසු ඇඹරුම් ප්‍රමාණයට සම්බන්ධ වේ. ඇඹරුම් ප්රමාණය කුඩා වන අතර, අවසර ලත් පෙන්ඩුලම් වෙනස කුඩා වේ. සාමාන්‍ය පතුවළ කොටස්වල විෂ්කම්භය ඇඹරුම් දීමනාව සාමාන්යයෙන් 0.4～1mm වේ. කොටස් සෘජු කිරීමට අවසර දීමෙන් පසු පෙන්ඩුලම් වෙනස 0.15～0.3mm වේ.
(6) ඉරිතැලීම
වඩාත් වැදගත් කොටස් නිවාදැමීමෙන් පසු චුම්බක අංශු පරීක්ෂාව මගින් පරීක්ෂා කළ යුතු අතර, වඩා හොඳ උපකරණ සහිත කර්මාන්තශාලා ඉරිතැලීම් පෙන්වීමට පොස්පරස් භාවිතා කර ඇත. චුම්බක පරීක්ෂාවට ලක් කර ඇති කොටස් ඊළඟ ක්‍රියාවලියට යැවීමට පෙර demagnetized කළ යුතුය.
