ఇండక్షన్ గట్టిపడిన భాగాలు చల్లార్చే ప్రక్రియను పూర్తి చేసిన తర్వాత, సాధారణంగా ఏ అంశాలను తనిఖీ చేస్తారు?

(1) ప్రదర్శన నాణ్యత

భాగాల యొక్క చల్లార్చిన ఉపరితలం యొక్క ప్రదర్శన నాణ్యతలో ఫ్యూజన్, పగుళ్లు మొదలైన లోపాలు ఉండకూడదు. సాధారణంగా చల్లారిన ఉపరితలం నలుపు (ఆక్సిడైజ్డ్)తో ఆఫ్-వైట్ ఉంటుంది. బూడిదరంగు తెలుపు సాధారణంగా చల్లార్చే ఉష్ణోగ్రత చాలా ఎక్కువగా ఉందని సూచిస్తుంది; ఉపరితలంపై ఉన్న అన్ని నలుపు లేదా నీలం సాధారణంగా చల్లార్చే ఉష్ణోగ్రత సరిపోదని సూచిస్తుంది. దృశ్య తనిఖీ సమయంలో స్థానిక ద్రవీభవన మరియు స్పష్టమైన పగుళ్లు, హిమపాతాలు మరియు మూలలను కనుగొనవచ్చు. చిన్న బ్యాచ్‌లు మరియు బ్యాచ్‌లలో ఉత్పత్తి చేయబడిన భాగాల ప్రదర్శన తనిఖీ రేటు 100%.

(2) కాఠిన్యం

రాక్‌వెల్ కాఠిన్యం టెస్టర్‌ను యాదృచ్ఛిక తనిఖీ కోసం ఉపయోగించవచ్చు. భాగాలు మరియు ప్రాసెస్ స్థిరత్వం యొక్క ప్రాముఖ్యత ప్రకారం నమూనా రేటు నిర్ణయించబడుతుంది, సాధారణంగా 3% నుండి 10% వరకు, ఫైల్ తనిఖీ లేదా 100% ఫైల్ తనిఖీ ద్వారా భర్తీ చేయబడుతుంది. ఫైల్ తనిఖీ సమయంలో, ఫైల్ తనిఖీ యొక్క ఖచ్చితత్వాన్ని మెరుగుపరచడానికి, పోలిక కోసం ఇన్‌స్పెక్టర్ విభిన్న కాఠిన్యం యొక్క ప్రామాణిక కాఠిన్యం బ్లాక్‌లను సిద్ధం చేయడం ఉత్తమం. షరతులతో కూడిన స్వయంచాలక ఉత్పత్తిలో, మరింత అధునాతనమైన కాఠిన్యం తనిఖీ పద్ధతిలో ఎడ్డీ కరెంట్ టెస్టర్ మరియు ఇతర అసెంబ్లింగ్ లైన్‌లను ఒక్కొక్కటిగా తనిఖీ చేయడానికి స్వీకరించారు.

(3) గట్టిపడిన ప్రాంతం

పాక్షికంగా చల్లారిన భాగాల కోసం, చల్లబడిన ప్రాంతం యొక్క పరిమాణం మరియు స్థానాన్ని తనిఖీ చేయడం అవసరం. చిన్న బ్యాచ్ ఉత్పత్తి తరచుగా కొలిచేందుకు ఒక పాలకుడు లేదా కాలిపర్‌ను ఉపయోగిస్తుంది మరియు తనిఖీ కోసం తెల్లటి గట్టిపడిన ప్రదేశంగా కనిపించేలా చేయడానికి చల్లబడిన ఉపరితలాన్ని తుప్పు పట్టడానికి బలమైన ఆమ్లాన్ని కూడా ఉపయోగించవచ్చు. ఎచింగ్ పద్ధతి తరచుగా సర్దుబాటు పరీక్షలకు ఉపయోగించబడుతుంది. భారీ ఉత్పత్తిలో, ఇండక్టర్ లేదా క్వెన్చింగ్ కంట్రోల్ మెకానిజం నమ్మదగినది అయితే, సాధారణంగా యాదృచ్ఛిక తనిఖీలు మాత్రమే నిర్వహించబడతాయి మరియు నమూనా రేటు 1% నుండి 3% వరకు ఉంటుంది.

(4) గట్టిపడిన పొర యొక్క లోతు

గట్టిపడిన పొర యొక్క లోతును కొలవడానికి గట్టిపడిన భాగాలను కత్తిరించడం ద్వారా ప్రస్తుతం ఎక్కువగా తనిఖీ చేయబడుతుంది. ఇప్పటివరకు, గతంలో గట్టిపడిన పొర యొక్క లోతును కొలవడానికి గతంలో మెటల్లోగ్రాఫిక్ పద్ధతి ఉపయోగించబడింది మరియు గట్టిపడిన పొర యొక్క విభాగ కాఠిన్యాన్ని కొలవడం ద్వారా దాని లోతును నిర్ణయించడానికి GB 5617-85 భవిష్యత్తులో అమలు చేయబడుతుంది. గట్టిపడిన పొర యొక్క లోతు తనిఖీకి భాగాలకు నష్టం అవసరం. అందువల్ల, ప్రత్యేక భాగాలు మరియు ప్రత్యేక నిబంధనలతో పాటు, యాదృచ్ఛిక తనిఖీలు మాత్రమే సాధారణంగా ఉపయోగించబడతాయి. చిన్న భాగాల యొక్క పెద్ద-స్థాయి ఉత్పత్తిని ప్రతి షిఫ్ట్‌కి ఒక ముక్క లేదా ఉత్పత్తి చేయబడిన ప్రతి చిన్న సంఖ్యలో వర్క్‌పీస్‌లకు ఒక ముక్క కోసం స్పాట్-చెక్ చేయవచ్చు మరియు పెద్ద-స్థాయి భాగాల కోసం ఒక భాగాన్ని ప్రతి నెలా స్పాట్-చెక్ చేయవచ్చు. అధునాతన నాన్-డిస్ట్రక్టివ్ టెస్టింగ్ పరికరాలను ఉపయోగిస్తున్నప్పుడు, నమూనా రేటును పెంచవచ్చు మరియు 100% కూడా ఉపయోగించవచ్చు. ఉదాహరణకు, వర్క్‌పీస్ యొక్క ఉపరితలం లీబ్ కాఠిన్యం టెస్టర్‌ను ఇండెంట్ చేయడానికి అనుమతిస్తే, దానిని లీబ్ కాఠిన్యం టెస్టర్‌తో ముక్కలవారీగా తనిఖీ చేయవచ్చు.

(5) వైకల్యం మరియు విక్షేపం

వైకల్యం మరియు విక్షేపం ప్రధానంగా షాఫ్ట్ భాగాలను తనిఖీ చేయడానికి ఉపయోగిస్తారు. సాధారణంగా, ఒక మధ్య ఫ్రేమ్ మరియు డయల్ ఇండికేటర్‌ను చల్లార్చిన తర్వాత స్వింగ్ తేడా లేదా భాగాల విక్షేపణను కొలవడానికి ఉపయోగిస్తారు. లోలకం వ్యత్యాసం భాగం యొక్క పొడవు మరియు కారక నిష్పత్తి ప్రకారం మారుతుంది. ఇండక్షన్ గట్టిపడిన భాగాన్ని నిఠారుగా చేయవచ్చు మరియు దాని విక్షేపం కొంచెం పెద్దదిగా ఉంటుంది. సాధారణంగా, అనుమతించదగిన లోలకం వ్యత్యాసం చల్లార్చిన తర్వాత గ్రౌండింగ్ మొత్తానికి సంబంధించినది. గ్రౌండింగ్ మొత్తం చిన్నది, అనుమతించదగిన లోలకం వ్యత్యాసం చిన్నది. సాధారణ షాఫ్ట్ భాగాల యొక్క వ్యాసం గ్రౌండింగ్ భత్యం సాధారణంగా 0.4～1mm. భాగాలను స్ట్రెయిట్ చేయడానికి అనుమతించిన తర్వాత లోలకం వ్యత్యాసం 0.15～0.3mm.

(6) క్రాక్

మరింత ముఖ్యమైన భాగాలను చల్లార్చిన తర్వాత అయస్కాంత కణాల తనిఖీ ద్వారా తనిఖీ చేయాలి మరియు మెరుగైన పరికరాలతో కూడిన కర్మాగారాలు పగుళ్లను చూపించడానికి ఫాస్ఫర్‌లను ఉపయోగించాయి. అయస్కాంతంగా తనిఖీ చేయబడిన భాగాలను తదుపరి ప్రక్రియకు పంపే ముందు డీమాగ్నెటైజ్ చేయాలి.