Якія дэталі звычайна правяраюцца пасля завяршэння працэсу загартоўкі індукцыйна загартаваных дэталяў?

(1) Якасць вонкавага выгляду

The appearance quality of the quenched surface of the parts shall not have defects such as fusion, cracks, etc. The normally quenched surface is off-white with black (oxidized). Grayish white generally indicates that the quenching temperature is too high; all black or blue on the surface generally indicates that the quenching temperature is not enough. Local melting and obvious cracks, avalanches, and corners can be found during visual inspection. The appearance inspection rate of parts produced in small batches and batches is 100%.

(2) Цвёрдасць

Для выбарачнай праверкі можна выкарыстоўваць цвёрдамер па Роквеллу. Частата выбаркі вызначаецца ў залежнасці ад важнасці дэталяў і стабільнасці працэсу, як правіла, ад 3% да 10%, дапаўняецца праверкай файла або 100% праверкай файла. Падчас праверкі файлаў інспектару лепш падрыхтаваць стандартныя блокі цвёрдасці рознай цвёрдасці для параўнання, каб павысіць дакладнасць праверкі файла. Ва ўмоўна аўтаматызаванай вытворчасці больш прасунуты метад кантролю цвёрдасці прыняў тэстер віхравога току і іншыя зборачныя лініі для праверкі паштучна.

(3) Загартаваная вобласць

Для часткова загартаваных дэталяў неабходна праверыць памер і становішча загартаванай вобласці. Пры вытворчасці невялікіх серый часта для вымярэння выкарыстоўваецца лінейка або штангенциркуль, а моцную кіслату таксама можна выкарыстоўваць для карозіі загартаванай паверхні, каб яна здавалася белай зацвярдзелай вобласці для праверкі. Метад тручэння часта выкарыстоўваецца для рэгулявання тэстаў. У серыйным вытворчасці, калі індуктар або механізм кантролю гашэння надзейны, звычайна праводзяцца толькі выбарачныя праверкі, а частата выбаркі складае ад 1% да 3%.

(4) Глыбіня загартаванага пласта

Глыбіня загартаванага пласта ў цяперашні час у асноўным кантралюецца шляхам разразання загартаваных дэталяў для вымярэння глыбіні загартаванага пласта. Да гэтага часу металаграфічны метад выкарыстоўваўся ў мінулым для вымярэння глыбіні зацвярдзелага пласта ў мінулым, а GB 5617-85 будзе рэалізаваны ў будучыні для вызначэння яго глыбіні шляхам вымярэння цвёрдасці разрэзу загартаванага пласта. Праверка глыбіні загартаванага пласта патрабуе пашкоджання дэталяў. Такім чынам, у дадатак да спецыяльных частак і спецыяльных правілаў, як правіла, выкарыстоўваюцца толькі выбарачныя праверкі. Буйнамаштабную вытворчасць дробных дэталяў можна правяраць па адной дэталі за змену або па адной на кожную невялікую колькасць вырабленых дэталяў, а для буйнамаштабных дэталяў можна правяраць кожны месяц. Пры выкарыстанні сучаснага абсталявання для неразбуральнага кантролю частату выбаркі можна павялічыць, і нават 100% можа быць выкарыстана. Напрыклад, калі паверхня нарыхтоўкі дазваляе цвёрдамеру па Леебу рабіць водступы, то яе можна паштучна праверыць з дапамогай цвёрдамера па Лібу.

(5) Deformation and deflection

Дэфармацыя і прагін у асноўным выкарыстоўваюцца для праверкі дэталяў вала. Як правіла, цэнтральная рама і цыферблатны індыкатар выкарыстоўваюцца для вымярэння розніцы павароту або прагіну дэталяў пасля загартоўкі. Розніца маятніка змяняецца ў залежнасці ад даўжыні і суадносін бакоў дэталі. Індукцыйна загартаваная частка можа быць выпрастана, а яе прагін можа быць крыху большым. Як правіла, дапушчальная розніца маятніка звязана з колькасцю памолу пасля загартоўкі. Чым меншая колькасць памолу, тым менш дапушчальная розніца маятнікаў. Прыпуск на шліфоўку па дыяметры дэталяў агульнага вала звычайна складае 0.4 ~ 1 мм. Розніца маятніка пасля таго, як дэталі дазволена выпростваць, складае 0.15 ~ 0.3 мм.

(6) Crack

Больш важныя дэталі павінны быць правераныя метадам магнітна-часцічнага кантролю пасля загартоўкі, а заводы з лепшым абсталяваннем выкарыстоўвалі люмінафор, каб выявіць расколіны. Дэталі, якія прайшлі магнітную праверку, павінны быць размагнічаны перад адпраўкай у наступны працэс.