ઇન્ડક્શન કઠણ ભાગોએ શમન પ્રક્રિયા પૂર્ણ કર્યા પછી, સામાન્ય રીતે કઈ વસ્તુઓનું નિરીક્ષણ કરવામાં આવે છે?

(1) દેખાવ ગુણવત્તા

ભાગોની શમન કરેલી સપાટીની દેખાવની ગુણવત્તામાં ફ્યુઝન, તિરાડો વગેરે જેવી ખામીઓ હોવી જોઈએ નહીં. સામાન્ય રીતે શમન કરેલી સપાટી કાળી (ઓક્સિડાઇઝ્ડ) સાથે સફેદ રંગની હોય છે. ગ્રેશ સફેદ સામાન્ય રીતે સૂચવે છે કે શમન તાપમાન ખૂબ ઊંચું છે; સપાટી પરના તમામ કાળા અથવા વાદળી સામાન્ય રીતે સૂચવે છે કે શમન તાપમાન પૂરતું નથી. દ્રશ્ય નિરીક્ષણ દરમિયાન સ્થાનિક ગલન અને સ્પષ્ટ તિરાડો, હિમપ્રપાત અને ખૂણાઓ મળી શકે છે. નાના બૅચેસ અને બૅચેસમાં ઉત્પાદિત ભાગોનો દેખાવ નિરીક્ષણ દર 100% છે.

(2) કઠિનતા

રોકવેલ કઠિનતા ટેસ્ટર રેન્ડમ નિરીક્ષણ માટે વાપરી શકાય છે. નમૂનાનો દર ભાગોના મહત્વ અને પ્રક્રિયાની સ્થિરતા અનુસાર નક્કી કરવામાં આવે છે, સામાન્ય રીતે 3% થી 10%, ફાઇલ નિરીક્ષણ અથવા 100% ફાઇલ નિરીક્ષણ દ્વારા પૂરક. ફાઇલ નિરીક્ષણ દરમિયાન, નિરીક્ષક માટે સરખામણી માટે વિવિધ કઠિનતાના પ્રમાણભૂત કઠિનતા બ્લોક્સ તૈયાર કરવા શ્રેષ્ઠ છે, જેથી ફાઇલ નિરીક્ષણની ચોકસાઈમાં સુધારો કરી શકાય. શરતી સ્વયંસંચાલિત ઉત્પાદનમાં, વધુ અદ્યતન કઠિનતા નિરીક્ષણ પદ્ધતિએ એડી વર્તમાન પરીક્ષક અને અન્ય એસેમ્બલી લાઇનોને ટુકડે ટુકડે તપાસવા માટે અપનાવી છે.

(3) સખત વિસ્તાર

આંશિક રીતે quenched ભાગો માટે, તે quenched વિસ્તાર કદ અને સ્થિતિ તપાસવા માટે જરૂરી છે. નાના બેચના ઉત્પાદનમાં માપવા માટે ઘણીવાર શાસક અથવા કેલિપરનો ઉપયોગ કરવામાં આવે છે, અને મજબૂત એસિડનો ઉપયોગ છીણેલી સપાટીને કાટખૂણે કરવા માટે પણ કરી શકાય છે જેથી કરીને તેને તપાસ માટે સફેદ કઠણ વિસ્તાર દેખાય. એડજસ્ટમેન્ટ ટેસ્ટ માટે એચીંગ પદ્ધતિનો ઉપયોગ ઘણીવાર થાય છે. મોટા પાયે ઉત્પાદનમાં, જો ઇન્ડક્ટર અથવા ક્વેન્ચિંગ કંટ્રોલ મિકેનિઝમ વિશ્વસનીય હોય, તો સામાન્ય રીતે માત્ર રેન્ડમ તપાસ કરવામાં આવે છે, અને સેમ્પલિંગ દર 1% થી 3% છે.

(4) સખત પડની ઊંડાઈ

કઠણ સ્તરની ઊંડાઈ હાલમાં મોટાભાગે સખત ભાગોને કાપીને સખત સ્તરની ઊંડાઈને માપવા દ્વારા તપાસવામાં આવે છે. અત્યાર સુધી, ભૂતકાળમાં કઠણ પડની ઊંડાઈને માપવા માટે મેટાલોગ્રાફિક પદ્ધતિનો ભૂતકાળમાં ઉપયોગ કરવામાં આવ્યો છે, અને GB 5617-85 ભવિષ્યમાં કઠણ સ્તરના વિભાગની કઠિનતાને માપીને તેની ઊંડાઈ નક્કી કરવા માટે લાગુ કરવામાં આવશે. કઠણ સ્તરની ઊંડાઈ તપાસ માટે ભાગોને નુકસાનની જરૂર છે. તેથી, ખાસ ભાગો અને વિશેષ નિયમો ઉપરાંત, સામાન્ય રીતે માત્ર રેન્ડમ તપાસનો ઉપયોગ થાય છે. નાના ભાગોના મોટા પાયે ઉત્પાદનને શિફ્ટ દીઠ એક ટુકડા માટે અથવા ઉત્પાદિત દરેક નાની સંખ્યામાં વર્કપીસ માટે એક ટુકડા માટે સ્પોટ-ચેક કરી શકાય છે, અને મોટા પાયે ભાગો માટે એક ભાગ દર મહિને સ્પોટ-ચેક કરી શકાય છે. અદ્યતન બિન-વિનાશક પરીક્ષણ સાધનોનો ઉપયોગ કરતી વખતે, નમૂના દર વધારી શકાય છે, અને 100% પણ વાપરી શકાય છે. ઉદાહરણ તરીકે, જો વર્કપીસની સપાટી લીબ કઠિનતા પરીક્ષકને ઇન્ડેન્ટ કરવાની મંજૂરી આપે છે, તો તે લીબ કઠિનતા પરીક્ષક સાથે ટુકડે ટુકડે ચેક કરી શકાય છે.

(5) વિરૂપતા અને વિચલન

વિરૂપતા અને ડિફ્લેક્શનનો ઉપયોગ મુખ્યત્વે શાફ્ટના ભાગોને તપાસવા માટે થાય છે. સામાન્ય રીતે, એક કેન્દ્ર ફ્રેમ અને ડાયલ સૂચકનો ઉપયોગ શમન પછી ભાગોના સ્વિંગ તફાવત અથવા ડિફ્લેક્શનને માપવા માટે થાય છે. લોલકનો તફાવત ભાગની લંબાઈ અને પાસા રેશિયો અનુસાર બદલાય છે. ઇન્ડક્શન કઠણ ભાગને સીધો કરી શકાય છે, અને તેનું વિચલન થોડું મોટું હોઈ શકે છે. સામાન્ય રીતે, સ્વીકાર્ય લોલક તફાવત શમન પછી ગ્રાઇન્ડીંગ રકમ સાથે સંબંધિત છે. ગ્રાઇન્ડીંગની રકમ જેટલી ઓછી હશે, તેટલો નાનો સ્વીકાર્ય લોલક તફાવત. સામાન્ય શાફ્ટ ભાગોનો વ્યાસ ગ્રાઇન્ડીંગ એલાઉન્સ સામાન્ય રીતે 0.4～1mm છે. ભાગોને સીધા કરવાની મંજૂરી આપ્યા પછી લોલકનો તફાવત 0.15～0.3mm છે.

(6) તિરાડ

વધુ મહત્વના ભાગોને શમન કર્યા પછી ચુંબકીય કણોની તપાસ દ્વારા તપાસવાની જરૂર છે, અને વધુ સારા સાધનો ધરાવતી ફેક્ટરીઓએ તિરાડો બતાવવા માટે ફોસ્ફોર્સનો ઉપયોગ કર્યો છે. ચુંબકીય રીતે તપાસવામાં આવેલ ભાગોને આગલી પ્રક્રિયામાં મોકલતા પહેલા ડિમેગ્નેટાઈઝ કરવું જોઈએ.