ഇൻഡക്ഷൻ കാഠിന്യമേറിയ ഭാഗങ്ങൾ ശമിപ്പിക്കുന്ന പ്രക്രിയ പൂർത്തിയാക്കിയ ശേഷം, പൊതുവെ ഏത് ഇനങ്ങളാണ് പരിശോധിക്കുന്നത്?

(1) രൂപഭാവ നിലവാരം

ഭാഗങ്ങളുടെ കെടുത്തിയ പ്രതലത്തിന്റെ ഭാവഗുണത്തിൽ ഫ്യൂഷൻ, വിള്ളലുകൾ തുടങ്ങിയ വൈകല്യങ്ങൾ ഉണ്ടാകരുത്. സാധാരണയായി ശമിപ്പിക്കുന്ന ഉപരിതലം കറുപ്പ് (ഓക്‌സിഡൈസ്ഡ്) ഉള്ള ഓഫ്-വൈറ്റ് ആണ്. ചാരനിറത്തിലുള്ള വെള്ള പൊതുവെ ശമിപ്പിക്കുന്ന താപനില വളരെ ഉയർന്നതാണെന്ന് സൂചിപ്പിക്കുന്നു; ഉപരിതലത്തിലെ എല്ലാ കറുപ്പും നീലയും സാധാരണയായി സൂചിപ്പിക്കുന്നത് ശമിപ്പിക്കുന്ന താപനില പര്യാപ്തമല്ല എന്നാണ്. ദൃശ്യ പരിശോധനയിൽ പ്രാദേശിക ഉരുകലും വ്യക്തമായ വിള്ളലുകളും ഹിമപാതങ്ങളും കോണുകളും കണ്ടെത്താനാകും. ചെറിയ ബാച്ചുകളിലും ബാച്ചുകളിലും നിർമ്മിച്ച ഭാഗങ്ങളുടെ രൂപ പരിശോധന നിരക്ക് 100% ആണ്.

(2) കാഠിന്യം

റാൻഡം പരിശോധനയ്ക്കായി റോക്ക്വെൽ കാഠിന്യം ടെസ്റ്റർ ഉപയോഗിക്കാം. ഭാഗങ്ങളുടെ പ്രാധാന്യവും പ്രോസസ്സ് സ്ഥിരതയും അനുസരിച്ചാണ് സാംപ്ലിംഗ് നിരക്ക് നിർണ്ണയിക്കുന്നത്, സാധാരണയായി 3% മുതൽ 10% വരെ, ഫയൽ പരിശോധന അല്ലെങ്കിൽ 100% ഫയൽ പരിശോധന എന്നിവയ്ക്ക് അനുബന്ധമാണ്. ഫയൽ പരിശോധനയ്ക്കിടെ, ഫയൽ പരിശോധനയുടെ കൃത്യത മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നതിന്, താരതമ്യത്തിനായി വ്യത്യസ്ത കാഠിന്യത്തിന്റെ സ്റ്റാൻഡേർഡ് കാഠിന്യം ബ്ലോക്കുകൾ തയ്യാറാക്കുന്നതാണ് ഇൻസ്പെക്ടർക്ക് നല്ലത്. സോപാധികമായ ഓട്ടോമേറ്റഡ് ഉൽപ്പാദനത്തിൽ, കൂടുതൽ നൂതനമായ കാഠിന്യം പരിശോധനാ രീതി എഡ്ഡി കറന്റ് ടെസ്റ്ററും മറ്റ് അസംബ്ലി ലൈനുകളും കഷണങ്ങളായി പരിശോധിക്കാൻ സ്വീകരിച്ചു.

(3) കഠിനമായ പ്രദേശം

ഭാഗികമായി കെടുത്തിയ ഭാഗങ്ങൾക്ക്, കെടുത്തിയ പ്രദേശത്തിന്റെ വലുപ്പവും സ്ഥാനവും പരിശോധിക്കേണ്ടത് ആവശ്യമാണ്. ചെറിയ ബാച്ച് ഉൽപ്പാദനം അളക്കാൻ പലപ്പോഴും ഒരു റൂളറോ കാലിപ്പറോ ഉപയോഗിക്കുന്നു, കൂടാതെ പരിശോധനയ്‌ക്കായി വെളുത്ത കഠിനമായ പ്രദേശം ദൃശ്യമാക്കുന്നതിന് ശമിച്ച പ്രതലത്തെ നശിപ്പിക്കാൻ ശക്തമായ ആസിഡും ഉപയോഗിക്കാം. ക്രമീകരണ പരിശോധനകൾക്കായി എച്ചിംഗ് രീതി പലപ്പോഴും ഉപയോഗിക്കുന്നു. വൻതോതിലുള്ള ഉൽപ്പാദനത്തിൽ, ഇൻഡക്റ്റർ അല്ലെങ്കിൽ ക്വഞ്ചിംഗ് കൺട്രോൾ മെക്കാനിസം വിശ്വസനീയമാണെങ്കിൽ, സാധാരണയായി ക്രമരഹിതമായ പരിശോധനകൾ മാത്രമേ നടത്തൂ, സാമ്പിൾ നിരക്ക് 1% മുതൽ 3% വരെയാണ്.

(4) കട്ടിയുള്ള പാളിയുടെ ആഴം

കാഠിന്യമുള്ള പാളിയുടെ ആഴം അളക്കാൻ കഠിനമായ ഭാഗങ്ങൾ മുറിച്ചാണ് നിലവിൽ കൂടുതലായി പരിശോധിക്കുന്നത്. ഇതുവരെ, മെറ്റലോഗ്രാഫിക് രീതി മുൻകാലങ്ങളിൽ കാഠിന്യമേറിയ പാളിയുടെ ആഴം അളക്കാൻ മുൻകാലങ്ങളിൽ ഉപയോഗിച്ചിരുന്നു, കൂടാതെ GB 5617-85 ഭാവിയിൽ കഠിനമാക്കിയ പാളിയുടെ വിഭാഗ കാഠിന്യം അളന്ന് അതിന്റെ ആഴം നിർണ്ണയിക്കും. കഠിനമായ പാളിയുടെ ആഴത്തിലുള്ള പരിശോധനയ്ക്ക് ഭാഗങ്ങൾക്ക് കേടുപാടുകൾ ആവശ്യമാണ്. അതിനാൽ, പ്രത്യേക ഭാഗങ്ങൾക്കും പ്രത്യേക നിയന്ത്രണങ്ങൾക്കും പുറമേ, ക്രമരഹിതമായ പരിശോധനകൾ മാത്രമാണ് സാധാരണയായി ഉപയോഗിക്കുന്നത്. ചെറിയ ഭാഗങ്ങളുടെ വലിയ തോതിലുള്ള ഉൽപ്പാദനം ഓരോ ഷിഫ്റ്റിലും ഒരു കഷണം അല്ലെങ്കിൽ ഉൽപ്പാദിപ്പിക്കുന്ന ഓരോ ചെറിയ വർക്ക്പീസുകൾക്കും ഒരു കഷണം എന്നതിനായി സ്പോട്ട്-ചെക്ക് ചെയ്യാവുന്നതാണ്, കൂടാതെ വലിയ തോതിലുള്ള ഭാഗങ്ങൾക്കായി ഒരു കഷണം എല്ലാ മാസവും സ്പോട്ട്-ചെക്ക് ചെയ്യാവുന്നതാണ്. വിപുലമായ നോൺ-ഡിസ്ട്രക്റ്റീവ് ടെസ്റ്റിംഗ് ഉപകരണങ്ങൾ ഉപയോഗിക്കുമ്പോൾ, സാമ്പിൾ നിരക്ക് വർദ്ധിപ്പിക്കാനും 100% പോലും ഉപയോഗിക്കാനും കഴിയും. ഉദാഹരണത്തിന്, വർക്ക്പീസിന്റെ ഉപരിതലം ലീബ് കാഠിന്യം ടെസ്റ്ററിനെ ഇൻഡന്റ് ചെയ്യാൻ അനുവദിക്കുകയാണെങ്കിൽ, ലീബ് ഹാർഡ്‌നെസ് ടെസ്റ്റർ ഉപയോഗിച്ച് അത് ഓരോന്നായി പരിശോധിക്കാവുന്നതാണ്.

(5) രൂപഭേദവും വ്യതിചലനവും

രൂപഭേദവും വ്യതിചലനവും പ്രധാനമായും ഷാഫ്റ്റ് ഭാഗങ്ങൾ പരിശോധിക്കാൻ ഉപയോഗിക്കുന്നു. സാധാരണഗതിയിൽ, ഒരു സെന്റർ ഫ്രെയിമും ഡയൽ ഇൻഡിക്കേറ്ററും കെടുത്തിയ ശേഷം ഭാഗങ്ങളുടെ സ്വിംഗ് വ്യത്യാസമോ വ്യതിചലനമോ അളക്കാൻ ഉപയോഗിക്കുന്നു. ഭാഗത്തിന്റെ നീളവും വീക്ഷണാനുപാതവും അനുസരിച്ച് പെൻഡുലം വ്യത്യാസം വ്യത്യാസപ്പെടുന്നു. ഇൻഡക്ഷൻ കഠിനമാക്കിയ ഭാഗം നേരെയാക്കാം, അതിന്റെ വ്യതിചലനം അല്പം വലുതായിരിക്കും. സാധാരണയായി, അനുവദനീയമായ പെൻഡുലം വ്യത്യാസം കെടുത്തിയ ശേഷം പൊടിക്കുന്ന തുകയുമായി ബന്ധപ്പെട്ടിരിക്കുന്നു. ചെറിയ ഗ്രൈൻഡിംഗ് തുക, ചെറിയ അനുവദനീയമായ പെൻഡുലം വ്യത്യാസം. സാധാരണ ഷാഫ്റ്റ് ഭാഗങ്ങളുടെ വ്യാസം ഗ്രൈൻഡിംഗ് അലവൻസ് സാധാരണയായി 0.4～1mm ആണ്. ഭാഗങ്ങൾ നേരെയാക്കാൻ അനുവദിച്ചതിന് ശേഷമുള്ള പെൻഡുലം വ്യത്യാസം 0.15～0.3mm ആണ്.

(6) വിള്ളൽ

കൂടുതൽ പ്രധാനപ്പെട്ട ഭാഗങ്ങൾ കെടുത്തിയ ശേഷം കാന്തിക കണിക പരിശോധനയിലൂടെ പരിശോധിക്കേണ്ടതുണ്ട്, കൂടാതെ മികച്ച ഉപകരണങ്ങളുള്ള ഫാക്ടറികൾ വിള്ളലുകൾ കാണിക്കാൻ ഫോസ്ഫറുകൾ ഉപയോഗിച്ചു. കാന്തികമായി പരിശോധിച്ച ഭാഗങ്ങൾ അടുത്ത പ്രക്രിയയിലേക്ക് അയയ്‌ക്കുന്നതിന് മുമ്പ് ഡീമാഗ്‌നെറ്റൈസ് ചെയ്യണം.