Welke items worden over het algemeen geïnspecteerd nadat de inductiegeharde onderdelen het afschrikproces hebben voltooid?

(1) Appearance quality

De uiterlijke kwaliteit van het afgeschrikte oppervlak van de onderdelen mag geen gebreken hebben zoals smelten, scheuren, enz. Het normaal afgeschrikte oppervlak is gebroken wit met zwart (geoxideerd). Grijsachtig wit geeft in het algemeen aan dat de afschriktemperatuur te hoog is; helemaal zwart of blauw op het oppervlak geeft over het algemeen aan dat de afschriktemperatuur niet voldoende is. Plaatselijke smelting en duidelijke scheuren, lawines en hoeken kunnen worden gevonden tijdens visuele inspectie. Het inspectiepercentage van het uiterlijk van onderdelen die in kleine batches en batches zijn geproduceerd, is 100%.

(2) hardheid:

Rockwell hardheidsmeter kan worden gebruikt voor willekeurige inspectie. De bemonsteringsfrequentie wordt bepaald op basis van het belang van de onderdelen en processtabiliteit, doorgaans 3% tot 10%, aangevuld met vijlinspectie of 100% vijlinspectie. Tijdens bestandsinspectie is het het beste voor de inspecteur om standaard hardheidsblokken van verschillende hardheden voor te bereiden ter vergelijking, om de nauwkeurigheid van bestandsinspectie te verbeteren. In de voorwaardelijke geautomatiseerde productie heeft de meer geavanceerde hardheidsinspectiemethode de wervelstroomtester en andere assemblagelijnen overgenomen om stuk voor stuk te inspecteren.

(3) Verhard gebied

Voor gedeeltelijk afgeschrikte delen is het noodzakelijk om de grootte en positie van het afgekoelde gebied te controleren. Bij de productie van kleine series wordt vaak een liniaal of schuifmaat gebruikt om te meten, en sterk zuur kan ook worden gebruikt om het afgeschrikte oppervlak te corroderen, zodat het voor inspectie een wit verhard gebied lijkt. De etsmethode wordt vaak gebruikt voor instelproeven. Bij massaproductie, als de inductor of het blusbesturingsmechanisme betrouwbaar is, worden over het algemeen alleen willekeurige inspecties uitgevoerd en is de bemonsteringsfrequentie 1% tot 3%.

(4) Diepte van geharde laag

De diepte van de uitgeharde laag wordt momenteel vooral gecontroleerd door uitgeharde delen te snijden om de diepte van de uitgeharde laag te meten. Tot dusver is in het verleden de metallografische methode gebruikt om de diepte van de geharde laag in het verleden te meten, en GB 5617-85 zal in de toekomst worden geïmplementeerd om de diepte te bepalen door de sectiehardheid van de geharde laag te meten. De diepte-inspectie van de uitgeharde laag vereist schade aan de onderdelen. Daarom wordt er naast speciale onderdelen en speciale voorschriften in het algemeen alleen gebruik gemaakt van steekproeven. Grootschalige productie van kleine onderdelen kan worden gecontroleerd voor één stuk per ploeg of één stuk voor elk klein aantal geproduceerde werkstukken, en één stuk voor grootschalige onderdelen kan elke maand worden gecontroleerd. Bij gebruik van geavanceerde niet-destructieve testapparatuur kan de bemonsteringsfrequentie worden verhoogd en zelfs 100% worden gebruikt. Als het oppervlak van het werkstuk bijvoorbeeld de Leeb-hardheidsmeter laat inspringen, dan kan dit stuk voor stuk worden gecontroleerd met de Leeb-hardheidsmeter.

(5) Vervorming en doorbuiging

Vervorming en doorbuiging worden voornamelijk gebruikt om asonderdelen te controleren. Over het algemeen worden een middenframe en een meetklok gebruikt om het zwaaiverschil of de doorbuiging van de onderdelen na het afschrikken te meten. Het slingerverschil is afhankelijk van de lengte en aspectverhouding van het onderdeel. Het inductief geharde deel kan worden rechtgetrokken en de doorbuiging kan iets groter zijn. Over het algemeen is het toegestane slingerverschil gerelateerd aan de maalhoeveelheid na het afschrikken. Hoe kleiner de maalhoeveelheid, hoe kleiner het toelaatbare slingerverschil. De diameter van de slijptoegift van algemene asonderdelen is gewoonlijk 0.4 1 mm. Het slingerverschil nadat de onderdelen mogen worden rechtgetrokken, is 0.15 – 0.3 mm.

(6) Crack

De belangrijkere onderdelen moeten na het afschrikken worden geïnspecteerd door middel van magnetische deeltjesinspectie, en fabrieken met betere apparatuur hebben fosforen gebruikt om scheuren te vertonen. Onderdelen die magnetisch zijn geïnspecteerd, moeten worden gedemagnetiseerd voordat ze naar het volgende proces worden gestuurd.