Une fois que les pièces trempées par induction ont terminé le processus de trempe, quels éléments sont généralement inspectés ?

(1) Qualité de l’apparence

La qualité d’aspect de la surface trempée des pièces ne doit pas présenter de défauts tels que fusion, fissures, etc. La surface normalement trempée est blanc cassé avec du noir (oxydé). Le blanc grisâtre indique généralement que la température de trempe est trop élevée ; tout noir ou bleu en surface indique généralement que la température de trempe n’est pas suffisante. Une fonte locale et des fissures évidentes, des avalanches et des coins peuvent être trouvés lors de l’inspection visuelle. Le taux de contrôle d’apparence des pièces produites en petits lots et en lots est de 100 %.

(2) Dureté

Le duromètre Rockwell peut être utilisé pour une inspection aléatoire. Le taux d’échantillonnage est déterminé en fonction de l’importance des pièces et de la stabilité du procédé, généralement de 3 à 10 %, complété par un contrôle de dossier ou un contrôle de 100 % de dossier. Lors de l’inspection du fichier, il est préférable que l’inspecteur prépare des blocs de dureté standard de dureté différente pour la comparaison, afin d’améliorer la précision de l’inspection du fichier. Dans la production automatisée conditionnelle, la méthode d’inspection de dureté la plus avancée a adopté le testeur à courants de Foucault et d’autres chaînes de montage pour inspecter pièce par pièce.

(3) Zone durcie

Pour les pièces partiellement trempées, il est nécessaire de vérifier la taille et la position de la zone trempée. La production en petits lots utilise souvent une règle ou un pied à coulisse pour mesurer, et un acide fort peut également être utilisé pour corroder la surface trempée pour lui faire apparaître une zone durcie blanche pour l’inspection. La méthode de gravure est souvent utilisée pour les tests de réglage. En production de masse, si l’inducteur ou le mécanisme de contrôle de la trempe est fiable, généralement seuls des contrôles aléatoires sont effectués, et le taux d’échantillonnage est de 1% à 3%.

(4) Profondeur de la couche durcie

La profondeur de la couche durcie est actuellement principalement inspectée en coupant des pièces durcies pour mesurer la profondeur de la couche durcie. Jusqu’à présent, la méthode métallographique a été utilisée dans le passé pour mesurer la profondeur de la couche durcie dans le passé, et GB 5617-85 sera mise en œuvre à l’avenir pour déterminer sa profondeur en mesurant la dureté de section de la couche durcie. L’inspection en profondeur de la couche durcie nécessite des dommages aux pièces. Par conséquent, en plus des pièces spéciales et des réglementations spéciales, seules des inspections aléatoires sont généralement utilisées. La production à grande échelle de petites pièces peut être contrôlée sur place pour une pièce par équipe ou une pièce pour chaque petit nombre de pièces produites, et une pièce pour les pièces à grande échelle peut être contrôlée sur place chaque mois. Lors de l’utilisation d’équipements de contrôle non destructifs avancés, le taux d’échantillonnage peut être augmenté et même 100 % peuvent être utilisés. Par exemple, si la surface de la pièce permet au duromètre Leeb de s’enfoncer, elle peut être vérifiée pièce par pièce avec le duromètre Leeb.

(5) Déformation et déviation

La déformation et la déflexion sont principalement utilisées pour vérifier les pièces de l’arbre. Généralement, un cadre central et un comparateur à cadran sont utilisés pour mesurer la différence d’oscillation ou la déflexion des pièces après la trempe. La différence de pendule varie en fonction de la longueur et du rapport hauteur/largeur de la pièce. La partie trempée par induction peut être redressée et sa déviation peut être légèrement plus grande. Généralement, la différence de pendule admissible est liée à la quantité de broyage après trempe. Plus la quantité de broyage est petite, plus la différence de pendule admissible est petite. La tolérance de meulage de diamètre des pièces d’arbre générales est généralement de 0.4 à 1 mm. La différence de pendule une fois que les pièces sont autorisées à être redressées est de 0.15 à 0.3 mm.

(6) Fissure

Les pièces les plus importantes doivent être inspectées par magnétoscopie après trempe, et les usines dotées d’un meilleur équipement ont utilisé des phosphores pour montrer les fissures. Les pièces qui ont été inspectées magnétiquement doivent être démagnétisées avant d’être envoyées au processus suivant.