प्रेरण के बाद कठोर भागों ने शमन प्रक्रिया पूरी कर ली है, आमतौर पर किन वस्तुओं का निरीक्षण किया जाता है?

(1) उपस्थिति गुणवत्ता

भागों की बुझी हुई सतह की उपस्थिति गुणवत्ता में संलयन, दरारें आदि जैसे दोष नहीं होने चाहिए। सामान्य रूप से बुझी हुई सतह काले (ऑक्सीडाइज्ड) के साथ सफेद होती है। भूरा सफेद आमतौर पर इंगित करता है कि शमन तापमान बहुत अधिक है; सतह पर सभी काले या नीले आम तौर पर इंगित करते हैं कि शमन तापमान पर्याप्त नहीं है। दृश्य निरीक्षण के दौरान स्थानीय पिघलने और स्पष्ट दरारें, हिमस्खलन और कोने पाए जा सकते हैं। छोटे बैचों और बैचों में उत्पादित भागों की उपस्थिति निरीक्षण दर 100% है।

(2) कठोरता

रॉकवेल कठोरता परीक्षक का उपयोग यादृच्छिक निरीक्षण के लिए किया जा सकता है। नमूना दर भागों और प्रक्रिया स्थिरता के महत्व के अनुसार निर्धारित की जाती है, आमतौर पर 3% से 10%, फ़ाइल निरीक्षण या 100% फ़ाइल निरीक्षण द्वारा पूरक। फ़ाइल निरीक्षण के दौरान, निरीक्षक के लिए तुलना के लिए विभिन्न कठोरता के मानक कठोरता ब्लॉक तैयार करना सबसे अच्छा है, ताकि फ़ाइल निरीक्षण की सटीकता में सुधार हो सके। सशर्त स्वचालित उत्पादन में, अधिक उन्नत कठोरता निरीक्षण पद्धति ने टुकड़ा-दर-टुकड़ा निरीक्षण करने के लिए एड़ी वर्तमान परीक्षक और अन्य असेंबली लाइनों को अपनाया है।

(3) कठोर क्षेत्र

आंशिक रूप से बुझने वाले भागों के लिए, बुझे हुए क्षेत्र के आकार और स्थिति की जांच करना आवश्यक है। छोटे बैच का उत्पादन अक्सर मापने के लिए एक शासक या कैलीपर का उपयोग करता है, और मजबूत एसिड का उपयोग बुझी हुई सतह को निरीक्षण के लिए सफेद कठोर क्षेत्र को दिखाने के लिए भी किया जा सकता है। नक़्क़ाशी विधि अक्सर समायोजन परीक्षणों के लिए प्रयोग की जाती है। बड़े पैमाने पर उत्पादन में, यदि प्रारंभ करनेवाला या शमन नियंत्रण तंत्र विश्वसनीय है, तो आम तौर पर केवल यादृच्छिक निरीक्षण किए जाते हैं, और नमूना दर 1% से 3% होती है।

(4) कठोर परत की गहराई

कठोर परत की गहराई को मापने के लिए कठोर भागों को काटकर वर्तमान में कठोर परत की गहराई का निरीक्षण किया जाता है। अब तक, अतीत में कठोर परत की गहराई को मापने के लिए मेटलोग्राफिक पद्धति का उपयोग किया गया है, और कठोर परत की अनुभाग कठोरता को मापकर इसकी गहराई निर्धारित करने के लिए जीबी 5617-85 को भविष्य में लागू किया जाएगा। कठोर परत के गहराई से निरीक्षण के लिए भागों को नुकसान की आवश्यकता होती है। इसलिए, विशेष भागों और विशेष नियमों के अलावा, आमतौर पर केवल यादृच्छिक निरीक्षण का उपयोग किया जाता है। छोटे भागों के बड़े पैमाने पर उत्पादन को प्रति पाली में एक टुकड़ा या उत्पादित प्रत्येक छोटी संख्या के लिए एक टुकड़ा के लिए स्पॉट-चेक किया जा सकता है, और बड़े पैमाने पर भागों के लिए एक टुकड़ा हर महीने स्पॉट-चेक किया जा सकता है। उन्नत गैर-विनाशकारी परीक्षण उपकरणों का उपयोग करते समय, नमूनाकरण दर को बढ़ाया जा सकता है, और यहां तक ​​कि 100% का भी उपयोग किया जा सकता है। उदाहरण के लिए, यदि वर्कपीस की सतह लीब कठोरता परीक्षक को इंडेंट करने की अनुमति देती है, तो इसे लीब कठोरता परीक्षक के साथ टुकड़े-टुकड़े करके चेक किया जा सकता है।

(5) विरूपण और विक्षेपण

विरूपण और विक्षेपण का उपयोग मुख्य रूप से शाफ्ट भागों की जांच के लिए किया जाता है। आम तौर पर, शमन के बाद स्विंग अंतर या भागों के विक्षेपण को मापने के लिए एक केंद्र फ्रेम और डायल संकेतक का उपयोग किया जाता है। पेंडुलम का अंतर भाग की लंबाई और पहलू अनुपात के अनुसार बदलता रहता है। प्रेरण कठोर भाग को सीधा किया जा सकता है, और इसका विक्षेपण थोड़ा बड़ा हो सकता है। आम तौर पर, स्वीकार्य पेंडुलम अंतर शमन के बाद पीसने की मात्रा से संबंधित होता है। पीसने की मात्रा जितनी छोटी होगी, स्वीकार्य पेंडुलम अंतर उतना ही छोटा होगा। सामान्य शाफ्ट भागों का व्यास पीस भत्ता आमतौर पर 0.4～1mm है। भागों को सीधा करने की अनुमति के बाद पेंडुलम का अंतर 0.15～0.3 मिमी है।

(6) दरार

शमन के बाद चुंबकीय कण निरीक्षण द्वारा अधिक महत्वपूर्ण भागों का निरीक्षण करने की आवश्यकता होती है, और बेहतर उपकरण वाले कारखानों ने दरारें दिखाने के लिए फॉस्फोर का उपयोग किया है। अगली प्रक्रिया में भेजे जाने से पहले चुंबकीय रूप से निरीक्षण किए गए भागों को डीमैग्नेटाइज किया जाना चाहिए।