ਇੰਡਕਸ਼ਨ ਕਠੋਰ ਹਿੱਸੇ ਬੁਝਾਉਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਕਰਨ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਆਮ ਤੌਰ ‘ਤੇ ਕਿਹੜੀਆਂ ਚੀਜ਼ਾਂ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ?

(1) ਦਿੱਖ ਗੁਣਵੱਤਾ

ਭਾਗਾਂ ਦੀ ਬੁਝਾਈ ਹੋਈ ਸਤ੍ਹਾ ਦੀ ਦਿੱਖ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਵਿੱਚ ਫਿਊਜ਼ਨ, ਚੀਰ ਆਦਿ ਵਰਗੇ ਨੁਕਸ ਨਹੀਂ ਹੋਣੇ ਚਾਹੀਦੇ ਹਨ। ਆਮ ਤੌਰ ‘ਤੇ ਬੁਝਾਈ ਗਈ ਸਤਹ ਕਾਲੇ (ਆਕਸੀਡਾਈਜ਼ਡ) ਦੇ ਨਾਲ ਚਿੱਟੇ ਰੰਗ ਦੀ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਸਲੇਟੀ ਚਿੱਟਾ ਆਮ ਤੌਰ ‘ਤੇ ਦਰਸਾਉਂਦਾ ਹੈ ਕਿ ਬੁਝਾਉਣ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੈ; ਸਤ੍ਹਾ ‘ਤੇ ਸਾਰੇ ਕਾਲੇ ਜਾਂ ਨੀਲੇ ਆਮ ਤੌਰ ‘ਤੇ ਇਹ ਦਰਸਾਉਂਦੇ ਹਨ ਕਿ ਬੁਝਾਉਣ ਵਾਲਾ ਤਾਪਮਾਨ ਕਾਫ਼ੀ ਨਹੀਂ ਹੈ। ਵਿਜ਼ੂਅਲ ਨਿਰੀਖਣ ਦੌਰਾਨ ਸਥਾਨਕ ਪਿਘਲਣ ਅਤੇ ਸਪੱਸ਼ਟ ਚੀਰ, ਬਰਫ਼ਬਾਰੀ ਅਤੇ ਕੋਨੇ ਲੱਭੇ ਜਾ ਸਕਦੇ ਹਨ। ਛੋਟੇ ਬੈਚਾਂ ਅਤੇ ਬੈਚਾਂ ਵਿੱਚ ਤਿਆਰ ਕੀਤੇ ਹਿੱਸਿਆਂ ਦੀ ਦਿੱਖ ਨਿਰੀਖਣ ਦਰ 100% ਹੈ.

(2) ਕਠੋਰਤਾ

Rockwell ਕਠੋਰਤਾ ਟੈਸਟਰ ਬੇਤਰਤੀਬੇ ਨਿਰੀਖਣ ਲਈ ਵਰਤਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ. ਨਮੂਨਾ ਲੈਣ ਦੀ ਦਰ ਭਾਗਾਂ ਅਤੇ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੀ ਸਥਿਰਤਾ ਦੇ ਮਹੱਤਵ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਆਮ ਤੌਰ ‘ਤੇ 3% ਤੋਂ 10%, ਫਾਈਲ ਨਿਰੀਖਣ ਜਾਂ 100% ਫਾਈਲ ਨਿਰੀਖਣ ਦੁਆਰਾ ਪੂਰਕ. ਫਾਈਲ ਨਿਰੀਖਣ ਦੌਰਾਨ, ਨਿਰੀਖਕ ਲਈ ਤੁਲਨਾ ਲਈ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਕਠੋਰਤਾ ਦੇ ਮਿਆਰੀ ਕਠੋਰਤਾ ਬਲਾਕ ਤਿਆਰ ਕਰਨਾ ਸਭ ਤੋਂ ਵਧੀਆ ਹੈ, ਤਾਂ ਜੋ ਫਾਈਲ ਨਿਰੀਖਣ ਦੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕੇ। ਕੰਡੀਸ਼ਨਲ ਆਟੋਮੇਟਿਡ ਉਤਪਾਦਨ ਵਿੱਚ, ਵਧੇਰੇ ਉੱਨਤ ਕਠੋਰਤਾ ਨਿਰੀਖਣ ਵਿਧੀ ਨੇ ਏਡੀ ਮੌਜੂਦਾ ਟੈਸਟਰ ਅਤੇ ਹੋਰ ਅਸੈਂਬਲੀ ਲਾਈਨਾਂ ਨੂੰ ਟੁਕੜੇ ਦੁਆਰਾ ਮੁਆਇਨਾ ਕਰਨ ਲਈ ਅਪਣਾਇਆ ਹੈ.

(3) ਕਠੋਰ ਖੇਤਰ

ਅੰਸ਼ਕ ਤੌਰ ‘ਤੇ ਬੁਝੇ ਹੋਏ ਹਿੱਸਿਆਂ ਲਈ, ਬੁਝੇ ਹੋਏ ਖੇਤਰ ਦੇ ਆਕਾਰ ਅਤੇ ਸਥਿਤੀ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕਰਨਾ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ। ਛੋਟੇ ਬੈਚ ਦਾ ਉਤਪਾਦਨ ਅਕਸਰ ਮਾਪਣ ਲਈ ਇੱਕ ਸ਼ਾਸਕ ਜਾਂ ਕੈਲੀਪਰ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਮਜ਼ਬੂਤ ​​ਐਸਿਡ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਬੁਝੀ ਹੋਈ ਸਤਹ ਨੂੰ ਖਰਾਬ ਕਰਨ ਲਈ ਵੀ ਕੀਤੀ ਜਾ ਸਕਦੀ ਹੈ ਤਾਂ ਜੋ ਇਸ ਨੂੰ ਨਿਰੀਖਣ ਲਈ ਸਫੈਦ ਕਠੋਰ ਖੇਤਰ ਵਿਖਾਇਆ ਜਾ ਸਕੇ। ਐਚਿੰਗ ਵਿਧੀ ਅਕਸਰ ਐਡਜਸਟਮੈਂਟ ਟੈਸਟਾਂ ਲਈ ਵਰਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। ਪੁੰਜ ਉਤਪਾਦਨ ਵਿੱਚ, ਜੇਕਰ ਇੰਡਕਟਰ ਜਾਂ ਬੁਝਾਉਣ ਵਾਲੀ ਨਿਯੰਤਰਣ ਵਿਧੀ ਭਰੋਸੇਯੋਗ ਹੈ, ਤਾਂ ਆਮ ਤੌਰ ‘ਤੇ ਸਿਰਫ ਬੇਤਰਤੀਬੇ ਨਿਰੀਖਣ ਕੀਤੇ ਜਾਂਦੇ ਹਨ, ਅਤੇ ਨਮੂਨਾ ਲੈਣ ਦੀ ਦਰ 1% ਤੋਂ 3% ਹੁੰਦੀ ਹੈ।

(4) ਸਖ਼ਤ ਪਰਤ ਦੀ ਡੂੰਘਾਈ

ਕਠੋਰ ਪਰਤ ਦੀ ਡੂੰਘਾਈ ਨੂੰ ਵਰਤਮਾਨ ਵਿੱਚ ਜਿਆਦਾਤਰ ਕਠੋਰ ਪਰਤ ਦੀ ਡੂੰਘਾਈ ਨੂੰ ਮਾਪਣ ਲਈ ਕਠੋਰ ਹਿੱਸਿਆਂ ਨੂੰ ਕੱਟ ਕੇ ਨਿਰੀਖਣ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਹੁਣ ਤੱਕ, ਅਤੀਤ ਵਿੱਚ ਕਠੋਰ ਪਰਤ ਦੀ ਡੂੰਘਾਈ ਨੂੰ ਮਾਪਣ ਲਈ ਮੈਟਾਲੋਗ੍ਰਾਫਿਕ ਵਿਧੀ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕੀਤੀ ਗਈ ਹੈ, ਅਤੇ ਸਖ਼ਤ ਪਰਤ ਦੇ ਭਾਗ ਦੀ ਕਠੋਰਤਾ ਨੂੰ ਮਾਪ ਕੇ ਇਸਦੀ ਡੂੰਘਾਈ ਨੂੰ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕਰਨ ਲਈ GB 5617-85 ਨੂੰ ਭਵਿੱਖ ਵਿੱਚ ਲਾਗੂ ਕੀਤਾ ਜਾਵੇਗਾ। ਕਠੋਰ ਪਰਤ ਦੀ ਡੂੰਘਾਈ ਜਾਂਚ ਲਈ ਹਿੱਸਿਆਂ ਨੂੰ ਨੁਕਸਾਨ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਇਸ ਲਈ, ਵਿਸ਼ੇਸ਼ ਹਿੱਸਿਆਂ ਅਤੇ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ ਨਿਯਮਾਂ ਤੋਂ ਇਲਾਵਾ, ਆਮ ਤੌਰ ‘ਤੇ ਸਿਰਫ਼ ਬੇਤਰਤੀਬੇ ਨਿਰੀਖਣਾਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। ਛੋਟੇ ਹਿੱਸਿਆਂ ਦੇ ਵੱਡੇ ਪੈਮਾਨੇ ਦੇ ਉਤਪਾਦਨ ਨੂੰ ਪ੍ਰਤੀ ਸ਼ਿਫਟ ਲਈ ਇੱਕ ਟੁਕੜੇ ਲਈ ਜਾਂ ਤਿਆਰ ਕੀਤੇ ਗਏ ਹਰ ਛੋਟੀ ਗਿਣਤੀ ਦੇ ਵਰਕਪੀਸ ਲਈ ਇੱਕ ਟੁਕੜੇ ਲਈ ਸਪਾਟ-ਚੈੱਕ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਵੱਡੇ ਪੈਮਾਨੇ ਦੇ ਹਿੱਸਿਆਂ ਲਈ ਇੱਕ ਟੁਕੜਾ ਹਰ ਮਹੀਨੇ ਸਪਾਟ-ਚੈੱਕ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਉੱਨਤ ਗੈਰ-ਵਿਨਾਸ਼ਕਾਰੀ ਟੈਸਟਿੰਗ ਉਪਕਰਣਾਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਦੇ ਸਮੇਂ, ਨਮੂਨਾ ਲੈਣ ਦੀ ਦਰ ਵਧਾਈ ਜਾ ਸਕਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ 100% ਵੀ ਵਰਤੀ ਜਾ ਸਕਦੀ ਹੈ. ਉਦਾਹਰਨ ਲਈ, ਜੇਕਰ ਵਰਕਪੀਸ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ ਲੀਬ ਕਠੋਰਤਾ ਟੈਸਟਰ ਨੂੰ ਇੰਡੈਂਟ ਕਰਨ ਦੀ ਇਜਾਜ਼ਤ ਦਿੰਦੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਇਸਨੂੰ ਲੀਬ ਕਠੋਰਤਾ ਟੈਸਟਰ ਨਾਲ ਟੁਕੜੇ-ਟੁਕੜੇ ਕਰਕੇ ਚੈੱਕ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ।

(5) ਵਿਗਾੜ ਅਤੇ ਵਿਗਾੜ

ਵਿਗਾੜ ਅਤੇ ਵਿਗਾੜ ਮੁੱਖ ਤੌਰ ‘ਤੇ ਸ਼ਾਫਟ ਦੇ ਹਿੱਸਿਆਂ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕਰਨ ਲਈ ਵਰਤਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਆਮ ਤੌਰ ‘ਤੇ, ਇੱਕ ਸੈਂਟਰ ਫਰੇਮ ਅਤੇ ਇੱਕ ਡਾਇਲ ਇੰਡੀਕੇਟਰ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਸਵਿੰਗ ਦੇ ਅੰਤਰ ਨੂੰ ਮਾਪਣ ਲਈ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ ਜਾਂ ਬੁਝਾਉਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਹਿੱਸਿਆਂ ਦੇ ਡਿਫਲੈਕਸ਼ਨ ਨੂੰ ਮਾਪਣ ਲਈ। ਪੈਂਡੂਲਮ ਦਾ ਅੰਤਰ ਭਾਗ ਦੀ ਲੰਬਾਈ ਅਤੇ ਆਕਾਰ ਅਨੁਪਾਤ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ ਬਦਲਦਾ ਹੈ। ਇੰਡਕਸ਼ਨ ਕਠੋਰ ਹਿੱਸੇ ਨੂੰ ਸਿੱਧਾ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਇਸਦਾ ਵਿਗਾੜ ਥੋੜ੍ਹਾ ਵੱਡਾ ਹੋ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਆਮ ਤੌਰ ‘ਤੇ, ਸਵੀਕਾਰਯੋਗ ਪੈਂਡੂਲਮ ਅੰਤਰ ਬੁਝਾਉਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਪੀਸਣ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਨਾਲ ਸਬੰਧਤ ਹੁੰਦਾ ਹੈ। ਪੀਸਣ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਜਿੰਨੀ ਛੋਟੀ ਹੋਵੇਗੀ, ਓਨਾ ਹੀ ਘੱਟ ਸਵੀਕਾਰਯੋਗ ਪੈਂਡੂਲਮ ਅੰਤਰ। ਆਮ ਸ਼ਾਫਟ ਭਾਗਾਂ ਦਾ ਵਿਆਸ ਪੀਸਣ ਭੱਤਾ ਆਮ ਤੌਰ ‘ਤੇ 0.4～1mm ਹੁੰਦਾ ਹੈ। ਭਾਗਾਂ ਨੂੰ ਸਿੱਧਾ ਕਰਨ ਦੀ ਇਜਾਜ਼ਤ ਦੇਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਪੈਂਡੂਲਮ ਦਾ ਅੰਤਰ 0.15～0.3mm ਹੈ।

(6) ਚੀਰ

ਵਧੇਰੇ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਹਿੱਸਿਆਂ ਨੂੰ ਬੁਝਾਉਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਚੁੰਬਕੀ ਕਣਾਂ ਦੀ ਜਾਂਚ ਦੁਆਰਾ ਨਿਰੀਖਣ ਕਰਨ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਬਿਹਤਰ ਉਪਕਰਣਾਂ ਵਾਲੀਆਂ ਫੈਕਟਰੀਆਂ ਨੇ ਚੀਰ ਦਿਖਾਉਣ ਲਈ ਫਾਸਫੋਰਸ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕੀਤੀ ਹੈ। ਚੁੰਬਕੀ ਤੌਰ ‘ਤੇ ਨਿਰੀਖਣ ਕੀਤੇ ਗਏ ਹਿੱਸਿਆਂ ਨੂੰ ਅਗਲੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਲਈ ਭੇਜਣ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਡੀਮੈਗਨੇਟਾਈਜ਼ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ।