Po zakończeniu procesu hartowania części hartowanych indukcyjnie, jakie elementy są ogólnie sprawdzane?

(1) Jakość wyglądu

Jakość wyglądu hartowanej powierzchni części nie powinna mieć wad takich jak stopienie, pęknięcia itp. Normalnie hartowana powierzchnia jest biaława z czarnym (oksydowana). Szarawo-biały ogólnie wskazuje, że temperatura hartowania jest zbyt wysoka; cały czarny lub niebieski na powierzchni ogólnie wskazuje, że temperatura hartowania nie jest wystarczająca. Podczas oględzin można znaleźć lokalne topnienie i widoczne pęknięcia, lawiny i narożniki. Wskaźnik kontroli wyglądu części produkowanych w małych partiach i partiach wynosi 100%.

(2) Twardość

Tester twardości Rockwella może być używany do wyrywkowej kontroli. Częstotliwość pobierania próbek jest określana w zależności od ważności części i stabilności procesu, zwykle od 3% do 10%, uzupełniona o kontrolę akt lub 100% kontrolę akt. Podczas kontroli plików najlepiej jest, aby inspektor przygotował dla porównania standardowe bloki twardości o różnej twardości, aby poprawić dokładność kontroli plików. W warunkowej zautomatyzowanej produkcji, bardziej zaawansowana metoda kontroli twardości wykorzystuje tester prądów wirowych i inne linie montażowe do kontroli kawałek po kawałku.

(3) Utwardzony obszar

W przypadku części hartowanych częściowo należy sprawdzić wielkość i położenie hartowanego obszaru. W produkcji małych partii często do pomiaru używa się linijki lub suwmiarki, a mocny kwas może być również użyty do skorodowania hartowanej powierzchni, aby wyglądała na biały, utwardzony obszar do kontroli. Metoda trawienia jest często wykorzystywana do testów adiustacyjnych. W produkcji masowej, jeśli cewka indukcyjna lub mechanizm kontroli gaszenia są niezawodne, na ogół przeprowadzane są tylko losowe kontrole, a częstotliwość próbkowania wynosi od 1% do 3%.

(4) Głębokość warstwy utwardzonej

Głębokość utwardzonej warstwy jest obecnie najczęściej sprawdzana poprzez wycinanie utwardzonych części w celu pomiaru głębokości utwardzonej warstwy. Dotychczas metoda metalograficzna była stosowana w przeszłości do pomiaru głębokości utwardzonej warstwy, a GB 5617-85 zostanie wdrożony w przyszłości w celu określenia jej głębokości poprzez pomiar twardości przekroju utwardzonej warstwy. Kontrola głębokości utwardzonej warstwy wymaga uszkodzenia części. Dlatego oprócz części specjalnych i przepisów specjalnych stosuje się na ogół tylko kontrole wyrywkowe. Produkcja małych części na dużą skalę może być sprawdzana wyrywkowo dla jednej sztuki na zmianę lub jednej sztuki dla każdej małej liczby wyprodukowanych elementów, a jedna sztuka dla części na dużą skalę może być sprawdzana co miesiąc. Przy użyciu zaawansowanego sprzętu do badań nieniszczących można zwiększyć częstotliwość próbkowania, a nawet zastosować 100%. Na przykład, jeśli powierzchnia przedmiotu obrabianego pozwala twardościomierzowi Leeb na wcięcie, można to sprawdzić kawałek po kawałku za pomocą twardościomierza Leeb.

(5) Odkształcenie i ugięcie

Odkształcenia i ugięcia służą głównie do sprawdzania części wału. Ogólnie rzecz biorąc, rama środkowa i czujnik zegarowy służą do pomiaru różnicy wychylenia lub ugięcia części po hartowaniu. Różnica wahadła zmienia się w zależności od długości i proporcji części. Część utwardzoną indukcyjnie można wyprostować, a jej ugięcie może być nieco większe. Generalnie dopuszczalna różnica wahań jest związana z ilością szlifowania po hartowaniu. Im mniejsza ilość mielenia, tym mniejsza dopuszczalna różnica wahań. Naddatek na szlifowanie średnicy ogólnych części wału wynosi zwykle 0.4～1mm. Różnica wahadła po wyprostowaniu części wynosi 0.15～0.3 mm.

(6) pęknięcie

Ważniejsze części muszą być sprawdzane przez kontrolę cząstek magnetycznych po hartowaniu, a fabryki z lepszym wyposażeniem używają luminoforów do pokazywania pęknięć. Części, które zostały poddane kontroli magnetycznej, należy rozmagnesować przed wysłaniem do następnego procesu.