Efter at de induktionshærdede dele har afsluttet bratkølingsprocessen, hvilke emner inspiceres generelt?

(1) Udseende kvalitet

Udseendekvaliteten af ​​den kølede overflade af delene må ikke have defekter såsom sammensmeltning, revner osv. Den normalt kølede overflade er råhvid med sort (oxideret). Grålig hvid indikerer generelt, at bratkølingstemperaturen er for høj; Helt sort eller blå på overfladen indikerer generelt, at bratkølingstemperaturen ikke er tilstrækkelig. Lokal smeltning og tydelige revner, laviner og hjørner kan findes under visuel inspektion. Udseendeinspektionsprocenten for dele produceret i små partier og partier er 100%.

(2) Hårdhed

Rockwell hårdhedstester kan bruges til tilfældig inspektion. Prøvetagningshastigheden bestemmes i henhold til vigtigheden af ​​delene og processtabilitet, generelt 3% til 10%, suppleret med filinspektion eller 100% filinspektion. Under filinspektion er det bedst for inspektøren at forberede standardhårdhedsblokke med forskellig hårdhed til sammenligning for at forbedre nøjagtigheden af ​​filinspektionen. I den betingede automatiserede produktion har den mere avancerede hårdhedsinspektionsmetode anvendt hvirvelstrømstesteren og andre samlebånd til at inspicere stykke for stykke.

(3) Hærdet område

For delvist bratkølede dele er det nødvendigt at kontrollere størrelsen og positionen af ​​det bratkølede område. Små batchproduktion bruger ofte en lineal eller skydelære til at måle, og stærk syre kan også bruges til at korrodere den bratkølede overflade for at få den til at fremstå som et hvidt hærdet område til inspektion. Ætsemetoden bruges ofte til justeringstest. I masseproduktion, hvis induktoren eller slukningskontrolmekanismen er pålidelig, udføres der generelt kun tilfældige inspektioner, og prøveudtagningshastigheden er 1% til 3%.

(4) Dybde af hærdet lag

Dybden af ​​det hærdede lag inspiceres i øjeblikket for det meste ved at skære hærdede dele for at måle dybden af ​​det hærdede lag. Hidtil er den metallografiske metode tidligere blevet brugt til at måle dybden af ​​det hærdede lag i fortiden, og GB 5617-85 vil blive implementeret i fremtiden for at bestemme dets dybde ved at måle sektionshårdheden af ​​det hærdede lag. Dybdeinspektionen af ​​det hærdede lag kræver beskadigelse af delene. Ud over specialdele og særlige forskrifter anvendes derfor generelt kun stikprøvekontrol. Storskalaproduktion af små dele kan stikprøves for et styk pr. skift eller et styk for hvert lille antal producerede emner, og et styk for store dele kan stikprøves hver måned. Når du bruger avanceret ikke-destruktivt testudstyr, kan prøvetagningshastigheden øges, og endda 100% kan bruges. For eksempel, hvis overfladen af ​​emnet tillader Leeb hårdhedstesteren at rykke ind, så kan den kontrolleres stykke for stykke med Leeb hårdhedstester.

(5) Deformation og afbøjning

Deformation og afbøjning bruges hovedsageligt til at kontrollere akseldele. Generelt bruges en midterramme og en måleur til at måle svingforskellen eller afbøjningen af ​​delene efter bratkøling. Pendulforskellen varierer afhængigt af delens længde og sideforhold. Den induktionshærdede del kan rettes ud, og dens afbøjning kan være lidt større. Generelt er den tilladte pendulforskel relateret til formalingsmængden efter bratkøling. Jo mindre slibemængden er, jo mindre er den tilladte pendulforskel. Diameteren slibegodtgørelse for generelle akseldele er normalt 0.4 ~ 1 mm. Pendulforskellen, efter at delene får lov til at blive udrettet, er 0.15–0.3 mm.

(6) Revne

De mere vigtige dele skal inspiceres ved magnetisk partikelinspektion efter bratkøling, og fabrikker med bedre udstyr har brugt fosfor til at vise revner. Dele, der er blevet magnetisk inspiceret, skal afmagnetiseres, før de sendes til næste proces.