ಇಂಡಕ್ಷನ್ ಗಟ್ಟಿಯಾದ ಭಾಗಗಳು ತಣಿಸುವ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯನ್ನು ಪೂರ್ಣಗೊಳಿಸಿದ ನಂತರ, ಯಾವ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಪರಿಶೀಲಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ?

(1) ಗೋಚರತೆಯ ಗುಣಮಟ್ಟ

ಭಾಗಗಳ ತಣಿಸಿದ ಮೇಲ್ಮೈಯ ನೋಟ ಗುಣಮಟ್ಟವು ಸಮ್ಮಿಳನ, ಬಿರುಕುಗಳು, ಇತ್ಯಾದಿಗಳಂತಹ ದೋಷಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿರಬಾರದು. ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ತಣಿಸಿದ ಮೇಲ್ಮೈಯು ಕಪ್ಪು (ಆಕ್ಸಿಡೀಕೃತ) ಜೊತೆಗೆ ಬಿಳಿಯಾಗಿರುತ್ತದೆ. ಬೂದುಬಣ್ಣದ ಬಿಳಿ ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ತಣಿಸುವ ತಾಪಮಾನವು ತುಂಬಾ ಹೆಚ್ಚಿರುವುದನ್ನು ಸೂಚಿಸುತ್ತದೆ; ಮೇಲ್ಮೈಯಲ್ಲಿ ಎಲ್ಲಾ ಕಪ್ಪು ಅಥವಾ ನೀಲಿ ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ತಣಿಸುವ ತಾಪಮಾನವು ಸಾಕಾಗುವುದಿಲ್ಲ ಎಂದು ಸೂಚಿಸುತ್ತದೆ. ದೃಷ್ಟಿಗೋಚರ ತಪಾಸಣೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಸ್ಥಳೀಯ ಕರಗುವಿಕೆ ಮತ್ತು ಸ್ಪಷ್ಟವಾದ ಬಿರುಕುಗಳು, ಹಿಮಕುಸಿತಗಳು ಮತ್ತು ಮೂಲೆಗಳನ್ನು ಕಾಣಬಹುದು. ಸಣ್ಣ ಬ್ಯಾಚ್‌ಗಳು ಮತ್ತು ಬ್ಯಾಚ್‌ಗಳಲ್ಲಿ ಉತ್ಪತ್ತಿಯಾಗುವ ಭಾಗಗಳ ನೋಟ ತಪಾಸಣೆ ದರವು 100% ಆಗಿದೆ.

(2) ಗಡಸುತನ

ಯಾದೃಚ್ಛಿಕ ತಪಾಸಣೆಗಾಗಿ ರಾಕ್ವೆಲ್ ಗಡಸುತನ ಪರೀಕ್ಷಕವನ್ನು ಬಳಸಬಹುದು. ಭಾಗಗಳ ಪ್ರಾಮುಖ್ಯತೆ ಮತ್ತು ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಸ್ಥಿರತೆಗೆ ಅನುಗುಣವಾಗಿ ಮಾದರಿ ದರವನ್ನು ನಿರ್ಧರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ 3% ರಿಂದ 10%, ಫೈಲ್ ತಪಾಸಣೆ ಅಥವಾ 100% ಫೈಲ್ ತಪಾಸಣೆಯಿಂದ ಪೂರಕವಾಗಿದೆ. ಫೈಲ್ ತಪಾಸಣೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ, ಫೈಲ್ ತಪಾಸಣೆಯ ನಿಖರತೆಯನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಲು, ಹೋಲಿಕೆಗಾಗಿ ವಿಭಿನ್ನ ಗಡಸುತನದ ಪ್ರಮಾಣಿತ ಗಡಸುತನದ ಬ್ಲಾಕ್‌ಗಳನ್ನು ತಯಾರು ಮಾಡುವುದು ಇನ್‌ಸ್ಪೆಕ್ಟರ್‌ಗೆ ಉತ್ತಮವಾಗಿದೆ. ಷರತ್ತುಬದ್ಧ ಸ್ವಯಂಚಾಲಿತ ಉತ್ಪಾದನೆಯಲ್ಲಿ, ಹೆಚ್ಚು ಸುಧಾರಿತ ಗಡಸುತನ ತಪಾಸಣೆ ವಿಧಾನವು ಎಡ್ಡಿ ಕರೆಂಟ್ ಟೆಸ್ಟರ್ ಮತ್ತು ಇತರ ಅಸೆಂಬ್ಲಿ ಲೈನ್‌ಗಳನ್ನು ತುಂಡು ತುಂಡು ಪರಿಶೀಲಿಸಲು ಅಳವಡಿಸಿಕೊಂಡಿದೆ.

(3) ಗಟ್ಟಿಯಾದ ಪ್ರದೇಶ

ಭಾಗಶಃ ತಣಿಸಿದ ಭಾಗಗಳಿಗೆ, ತಣಿಸಿದ ಪ್ರದೇಶದ ಗಾತ್ರ ಮತ್ತು ಸ್ಥಾನವನ್ನು ಪರಿಶೀಲಿಸುವುದು ಅವಶ್ಯಕ. ಸಣ್ಣ ಬ್ಯಾಚ್ ಉತ್ಪಾದನೆಯು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಆಡಳಿತಗಾರ ಅಥವಾ ಕ್ಯಾಲಿಪರ್ ಅನ್ನು ಅಳೆಯಲು ಬಳಸುತ್ತದೆ, ಮತ್ತು ತಣಿಸಿದ ಮೇಲ್ಮೈಯನ್ನು ಪರೀಕ್ಷಿಸಲು ಬಿಳಿ ಗಟ್ಟಿಯಾದ ಪ್ರದೇಶವನ್ನು ಕಾಣುವಂತೆ ಮಾಡಲು ಬಲವಾದ ಆಮ್ಲವನ್ನು ಸಹ ಬಳಸಬಹುದು. ಹೊಂದಾಣಿಕೆ ಪರೀಕ್ಷೆಗಳಿಗೆ ಎಚ್ಚಣೆ ವಿಧಾನವನ್ನು ಹೆಚ್ಚಾಗಿ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಸಾಮೂಹಿಕ ಉತ್ಪಾದನೆಯಲ್ಲಿ, ಇಂಡಕ್ಟರ್ ಅಥವಾ ಕ್ವೆನ್ಚಿಂಗ್ ನಿಯಂತ್ರಣ ಕಾರ್ಯವಿಧಾನವು ವಿಶ್ವಾಸಾರ್ಹವಾಗಿದ್ದರೆ, ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಯಾದೃಚ್ಛಿಕ ತಪಾಸಣೆಗಳನ್ನು ಮಾತ್ರ ನಡೆಸಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಮಾದರಿ ದರವು 1% ರಿಂದ 3% ರಷ್ಟಿರುತ್ತದೆ.

(4) ಗಟ್ಟಿಯಾದ ಪದರದ ಆಳ

ಗಟ್ಟಿಯಾದ ಪದರದ ಆಳವನ್ನು ಗಟ್ಟಿಯಾದ ಪದರದ ಆಳವನ್ನು ಅಳೆಯಲು ಗಟ್ಟಿಯಾದ ಭಾಗಗಳನ್ನು ಕತ್ತರಿಸುವ ಮೂಲಕ ಪ್ರಸ್ತುತ ಹೆಚ್ಚಾಗಿ ಪರಿಶೀಲಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಇಲ್ಲಿಯವರೆಗೆ, ಹಿಂದೆ ಗಟ್ಟಿಯಾದ ಪದರದ ಆಳವನ್ನು ಅಳೆಯಲು ಮೆಟಾಲೋಗ್ರಾಫಿಕ್ ವಿಧಾನವನ್ನು ಹಿಂದೆ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತಿತ್ತು ಮತ್ತು ಗಟ್ಟಿಯಾದ ಪದರದ ವಿಭಾಗದ ಗಡಸುತನವನ್ನು ಅಳೆಯುವ ಮೂಲಕ ಅದರ ಆಳವನ್ನು ನಿರ್ಧರಿಸಲು ಭವಿಷ್ಯದಲ್ಲಿ GB 5617-85 ಅನ್ನು ಕಾರ್ಯಗತಗೊಳಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಗಟ್ಟಿಯಾದ ಪದರದ ಆಳ ತಪಾಸಣೆಗೆ ಭಾಗಗಳಿಗೆ ಹಾನಿ ಬೇಕಾಗುತ್ತದೆ. ಆದ್ದರಿಂದ, ವಿಶೇಷ ಭಾಗಗಳು ಮತ್ತು ವಿಶೇಷ ನಿಯಮಗಳ ಜೊತೆಗೆ, ಯಾದೃಚ್ಛಿಕ ತಪಾಸಣೆಗಳನ್ನು ಮಾತ್ರ ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಸಣ್ಣ ಭಾಗಗಳ ದೊಡ್ಡ-ಪ್ರಮಾಣದ ಉತ್ಪಾದನೆಯನ್ನು ಪ್ರತಿ ಶಿಫ್ಟ್‌ಗೆ ಒಂದು ತುಂಡು ಅಥವಾ ಪ್ರತಿ ಸಣ್ಣ ಸಂಖ್ಯೆಯ ವರ್ಕ್‌ಪೀಸ್‌ಗಳಿಗೆ ಒಂದು ತುಣುಕಿಗೆ ಸ್ಪಾಟ್-ಚೆಕ್ ಮಾಡಬಹುದು ಮತ್ತು ದೊಡ್ಡ-ಪ್ರಮಾಣದ ಭಾಗಗಳಿಗೆ ಒಂದು ತುಣುಕನ್ನು ಪ್ರತಿ ತಿಂಗಳು ಸ್ಪಾಟ್-ಚೆಕ್ ಮಾಡಬಹುದು. ಸುಧಾರಿತ ವಿನಾಶಕಾರಿಯಲ್ಲದ ಪರೀಕ್ಷಾ ಸಾಧನಗಳನ್ನು ಬಳಸುವಾಗ, ಮಾದರಿ ದರವನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸಬಹುದು ಮತ್ತು 100% ಅನ್ನು ಸಹ ಬಳಸಬಹುದು. ಉದಾಹರಣೆಗೆ, ವರ್ಕ್‌ಪೀಸ್‌ನ ಮೇಲ್ಮೈಯು ಲೀಬ್ ಗಡಸುತನ ಪರೀಕ್ಷಕವನ್ನು ಇಂಡೆಂಟ್ ಮಾಡಲು ಅನುಮತಿಸಿದರೆ, ನಂತರ ಅದನ್ನು ಲೀಬ್ ಗಡಸುತನ ಪರೀಕ್ಷಕದಿಂದ ತುಂಡಾಗಿ ಪರಿಶೀಲಿಸಬಹುದು.

(5) ವಿರೂಪ ಮತ್ತು ವಿಚಲನ

ವಿರೂಪ ಮತ್ತು ವಿಚಲನವನ್ನು ಮುಖ್ಯವಾಗಿ ಶಾಫ್ಟ್ ಭಾಗಗಳನ್ನು ಪರಿಶೀಲಿಸಲು ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ, ತಣಿಸಿದ ನಂತರ ಭಾಗಗಳ ಸ್ವಿಂಗ್ ವ್ಯತ್ಯಾಸ ಅಥವಾ ವಿಚಲನವನ್ನು ಅಳೆಯಲು ಕೇಂದ್ರ ಚೌಕಟ್ಟು ಮತ್ತು ಡಯಲ್ ಸೂಚಕವನ್ನು ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಲೋಲಕದ ವ್ಯತ್ಯಾಸವು ಭಾಗದ ಉದ್ದ ಮತ್ತು ಆಕಾರ ಅನುಪಾತಕ್ಕೆ ಅನುಗುಣವಾಗಿ ಬದಲಾಗುತ್ತದೆ. ಇಂಡಕ್ಷನ್ ಗಟ್ಟಿಯಾದ ಭಾಗವನ್ನು ನೇರಗೊಳಿಸಬಹುದು ಮತ್ತು ಅದರ ವಿಚಲನವು ಸ್ವಲ್ಪ ದೊಡ್ಡದಾಗಿರುತ್ತದೆ. ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ, ಅನುಮತಿಸುವ ಲೋಲಕದ ವ್ಯತ್ಯಾಸವು ತಣಿಸುವ ನಂತರ ರುಬ್ಬುವ ಮೊತ್ತಕ್ಕೆ ಸಂಬಂಧಿಸಿದೆ. ಗ್ರೈಂಡಿಂಗ್ ಪ್ರಮಾಣವು ಚಿಕ್ಕದಾಗಿದೆ, ಅನುಮತಿಸುವ ಲೋಲಕದ ವ್ಯತ್ಯಾಸವು ಚಿಕ್ಕದಾಗಿದೆ. ಸಾಮಾನ್ಯ ಶಾಫ್ಟ್ ಭಾಗಗಳ ವ್ಯಾಸದ ಗ್ರೈಂಡಿಂಗ್ ಭತ್ಯೆ ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ 0.4～1mm ಆಗಿದೆ. ಭಾಗಗಳನ್ನು ನೇರಗೊಳಿಸಲು ಅನುಮತಿಸಿದ ನಂತರ ಲೋಲಕದ ವ್ಯತ್ಯಾಸವು 0.15～0.3mm ಆಗಿದೆ.

(6) ಬಿರುಕು

ತಣಿಸಿದ ನಂತರ ಕಾಂತೀಯ ಕಣಗಳ ತಪಾಸಣೆಯಿಂದ ಹೆಚ್ಚು ಮುಖ್ಯವಾದ ಭಾಗಗಳನ್ನು ಪರಿಶೀಲಿಸಬೇಕಾಗಿದೆ ಮತ್ತು ಉತ್ತಮ ಸಾಧನಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿರುವ ಕಾರ್ಖಾನೆಗಳು ಬಿರುಕುಗಳನ್ನು ತೋರಿಸಲು ಫಾಸ್ಫರ್ಗಳನ್ನು ಬಳಸುತ್ತವೆ. ಮುಂದಿನ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗೆ ಕಳುಹಿಸುವ ಮೊದಲು ಕಾಂತೀಯವಾಗಿ ಪರೀಕ್ಷಿಸಿದ ಭಾಗಗಳನ್ನು ಡಿಮ್ಯಾಗ್ನೆಟೈಸ್ ಮಾಡಬೇಕು.