Etter at de induksjonsherdede delene har fullført bråkjølingsprosessen, hvilke gjenstander blir generelt inspisert?

(1) Utseendekvalitet

Utseendekvaliteten til delens bråkjølte overflate skal ikke ha defekter som fusjon, sprekker osv. Den normalt bråkjølte overflaten er off-white med svart (oksidert). Gråaktig hvit indikerer generelt at bråkjølingstemperaturen er for høy; Helt svart eller blått på overflaten indikerer generelt at bråkjølingstemperaturen ikke er nok. Lokal smelting og tydelige sprekker, snøskred og hjørner kan bli funnet under visuell inspeksjon. Utseendeinspeksjonsraten for deler produsert i små partier og partier er 100%.

(2) Hardhet

Rockwell hardhetstester kan brukes for tilfeldig inspeksjon. Prøvetakingshastigheten bestemmes i henhold til viktigheten av delene og prosessstabilitet, vanligvis 3% til 10%, supplert med filinspeksjon eller 100% filinspeksjon. Under filinspeksjon er det best for inspektøren å forberede standard hardhetsblokker med forskjellig hardhet for sammenligning, for å forbedre nøyaktigheten av filinspeksjonen. I den betingede automatiserte produksjonen har den mer avanserte hardhetsinspeksjonsmetoden tatt i bruk virvelstrømstesteren og andre samlebånd for å inspisere bit for bit.

(3) Herdet område

For delvis bråkjølte deler er det nødvendig å kontrollere størrelsen og plasseringen av det bråkjølte området. Små batchproduksjon bruker ofte en linjal eller skyvelære for å måle, og sterk syre kan også brukes til å korrodere den bråkjølte overflaten for å få den til å se ut som et hvitt herdet område for inspeksjon. Etsemetoden brukes ofte til justeringstester. I masseproduksjon, hvis induktoren eller slukkekontrollmekanismen er pålitelig, utføres vanligvis bare tilfeldige inspeksjoner, og prøvetakingshastigheten er 1% til 3%.

(4) Dybde på herdet lag

Dybden på det herdede laget blir i dag for det meste inspisert ved å kutte herdede deler for å måle dybden på det herdede laget. Så langt har den metallografiske metoden blitt brukt tidligere for å måle dybden til det herdede laget, og GB 5617-85 vil bli implementert i fremtiden for å bestemme dybden ved å måle seksjonshardheten til det herdede laget. Dybdeinspeksjonen av det herdede laget krever skade på delene. I tillegg til spesialdeler og spesialforskrifter er det derfor generelt kun stikkprøvekontroller som benyttes. Storskala produksjon av små deler kan stikkprøvesjekkes for ett stykke per skift eller ett stykke for hvert lite antall arbeidsstykker som produseres, og ett stykke for storskala deler kan stikkprøves hver måned. Ved bruk av avansert ikke-destruktivt testutstyr kan prøvetakingsfrekvensen økes, og til og med 100 % kan brukes. For eksempel, hvis overflaten på arbeidsstykket lar Leeb hardhetstesteren rykke inn, kan den kontrolleres stykke for stykke med Leeb hardhetstester.

(5) Deformasjon og nedbøyning

Deformasjon og avbøyning brukes hovedsakelig til å kontrollere akseldeler. Vanligvis brukes en senterramme og en måleindikator for å måle svingdifferansen eller avbøyningen av delene etter bråkjøling. Pendelforskjellen varierer i henhold til lengden og sideforholdet til delen. Den induksjonsherdede delen kan rettes ut, og avbøyningen kan være litt større. Generelt er den tillatte pendelforskjellen relatert til malemengden etter bråkjøling. Jo mindre slipemengde, jo mindre er tillatt pendelforskjell. Diameterslipetillegget for generelle akseldeler er vanligvis 0.4–1 mm. Pendelforskjellen etter at delene har lov til å rettes ut er 0.15–0.3 mm.

(6) Sprekk

De viktigste delene må inspiseres ved magnetisk partikkelinspeksjon etter bråkjøling, og fabrikker med bedre utstyr har brukt fosfor for å vise sprekker. Deler som er magnetisk inspisert bør avmagnetiseres før de sendes til neste prosess.