След като индукционно закалените части завършат процеса на закаляване, какви елементи обикновено се проверяват?

(1) Качество на външния вид

Качеството на външния вид на закалената повърхност на частите не трябва да има дефекти като сливане, пукнатини и т.н. Нормално закалената повърхност е почти бяла с черна (окислена). Сиво бялото обикновено показва, че температурата на закаляване е твърде висока; цялото черно или синьо на повърхността обикновено показва, че температурата на закаляване не е достатъчна. При визуална проверка могат да бъдат открити локално топене и очевидни пукнатини, лавини и ъгли. Степента на проверка на външния вид на части, произведени в малки партиди и партиди, е 100%.

(2) Твърдост

Тестерът за твърдост по Rockwell може да се използва за проверка на случаен принцип. Честотата на вземане на проби се определя според важността на частите и стабилността на процеса, обикновено 3% до 10%, допълнена от проверка на файла или 100% проверка на файла. По време на проверка на файла е най-добре инспекторът да подготви стандартни блокове за твърдост с различна твърдост за сравнение, за да подобри точността на проверката на файла. При условното автоматизирано производство по-усъвършенстваният метод за проверка на твърдостта е приел тестера за вихрови токове и други монтажни линии за проверка на парче по парче.

(3) Втвърдена зона

За частично закалени части е необходимо да се провери размера и позицията на закалената зона. Производството на малки партиди често използва линийка или шублер за измерване, а силна киселина може да се използва и за корозия на закалената повърхност, за да изглежда бяла втвърдена зона за проверка. Методът на ецване често се използва за тестове за настройка. При масово производство, ако индукторът или механизмът за контрол на гасене са надеждни, обикновено се извършват само произволни проверки, а честотата на вземане на проби е 1% до 3%.

(4) Дълбочина на втвърдения слой

Понастоящем дълбочината на втвърдения слой се проверява предимно чрез изрязване на закалени части за измерване на дълбочината на втвърдения слой. Досега металографският метод е бил използван в миналото за измерване на дълбочината на втвърдения слой в миналото, а GB 5617-85 ще бъде приложен в бъдеще за определяне на неговата дълбочина чрез измерване на твърдостта на сечението на втвърдения слой. Проверката на дълбочината на втвърдения слой изисква повреда на частите. Следователно, в допълнение към специалните части и специалните разпоредби, обикновено се използват само случайни проверки. Мащабното производство на малки части може да бъде проверено на място за едно парче на смяна или едно парче за всеки малък брой произведени детайли, а едно парче за едромащабни части може да се проверява на място всеки месец. Когато се използва усъвършенствано оборудване за безразрушително изпитване, честотата на вземане на проби може да се увеличи и дори да се използва 100%. Например, ако повърхността на детайла позволява на уреда за измерване на твърдост по Leeb да се врязва, тогава той може да бъде проверен част по парче с уреда за измерване на твърдост по Leeb.

(5) Деформация и отклонение

Деформацията и отклонението се използват главно за проверка на части на вала. Като цяло, централна рамка и индикатор за циферблат се използват за измерване на разликата в люлеенето или отклонението на частите след закаляване. Разликата в махалото варира в зависимост от дължината и съотношението на детайла. Индукционно закалената част може да се изправи, а отклонението й може да бъде малко по-голямо. Като цяло, допустимата разлика в махалото е свързана с количеството смилане след закаляване. Колкото по-малко е количеството на смилане, толкова по-малка е допустимата разлика в махалото. Диаметърът на шлайфане на общи части на вала обикновено е 0.4～1 mm. Разликата в махалото след изправяне на частите е 0.15～0.3 мм.

(6) Пукнатина

По-важните части трябва да бъдат инспектирани чрез инспекция с магнитни частици след закаляване, а фабриките с по-добро оборудване са използвали фосфор, за да покажат пукнатини. Частите, които са били магнитно инспектирани, трябва да бъдат демагнетизирани, преди да бъдат изпратени към следващия процес.