หลังจากที่ชิ้นส่วนชุบแข็งแบบเหนี่ยวนำเสร็จสิ้นกระบวนการชุบแข็งแล้ว โดยทั่วไปแล้วจะมีการตรวจสอบรายการใดบ้าง

(1) คุณภาพรูปลักษณ์

คุณภาพที่ปรากฏของพื้นผิวดับของชิ้นส่วนต้องไม่มีข้อบกพร่อง เช่น ฟิวชั่น รอยแตก ฯลฯ พื้นผิวดับตามปกติจะมีสีขาวขุ่นและมีสีดำ (ออกซิไดซ์) สีขาวอมเทาโดยทั่วไปแสดงว่าอุณหภูมิในการดับสูงเกินไป สีดำหรือสีน้ำเงินทั้งหมดบนพื้นผิวโดยทั่วไปบ่งชี้ว่าอุณหภูมิดับไม่เพียงพอ สามารถพบการหลอมละลายในท้องถิ่นและรอยแตก หิมะถล่ม และมุมได้ในระหว่างการตรวจสอบด้วยสายตา อัตราการตรวจสอบลักษณะที่ปรากฏของชิ้นส่วนที่ผลิตในแบทช์ขนาดเล็กและเป็นกลุ่มคือ 100%

(2) ความแข็ง

เครื่องทดสอบความแข็ง Rockwell สามารถใช้สำหรับการตรวจสอบแบบสุ่ม อัตราการสุ่มตัวอย่างถูกกำหนดตามความสำคัญของชิ้นส่วนและความเสถียรของกระบวนการ โดยทั่วไป 3% ถึง 10% เสริมด้วยการตรวจสอบไฟล์หรือการตรวจสอบไฟล์ 100% ในระหว่างการตรวจสอบไฟล์ ผู้ตรวจสอบควรเตรียมบล็อกความแข็งมาตรฐานที่มีความแข็งต่างกันเพื่อเปรียบเทียบ เพื่อปรับปรุงความถูกต้องของการตรวจสอบไฟล์ ในการผลิตอัตโนมัติแบบมีเงื่อนไข วิธีการตรวจสอบความแข็งขั้นสูงได้นำเครื่องทดสอบกระแสไหลวนและสายการประกอบอื่นๆ มาใช้เพื่อตรวจสอบทีละชิ้น

(3) พื้นที่ชุบแข็ง

สำหรับชิ้นส่วนที่ดับบางส่วน จำเป็นต้องตรวจสอบขนาดและตำแหน่งของพื้นที่ดับ การผลิตในปริมาณน้อยมักใช้ไม้บรรทัดหรือคาลิปเปอร์ในการวัด และกรดแก่ยังสามารถใช้เพื่อกัดกร่อนพื้นผิวที่ดับแล้วเพื่อให้ปรากฏเป็นพื้นที่แข็งสีขาวสำหรับการตรวจสอบ วิธีการแกะสลักมักใช้สำหรับการทดสอบการปรับ ในการผลิตจำนวนมาก หากตัวเหนี่ยวนำหรือกลไกการควบคุมการดับมีความน่าเชื่อถือ โดยทั่วไปจะทำการตรวจสอบแบบสุ่มเท่านั้น และอัตราการสุ่มตัวอย่างคือ 1% ถึง 3%

(4) ความลึกของชั้นชุบแข็ง

ปัจจุบันความลึกของชั้นชุบแข็งส่วนใหญ่จะถูกตรวจสอบโดยการตัดชิ้นส่วนที่ชุบแข็งเพื่อวัดความลึกของชั้นชุบแข็ง จนถึงปัจจุบัน วิธีการทางโลหะวิทยาได้ถูกนำมาใช้ในการวัดความลึกของชั้นชุบแข็งในอดีต และ GB 5617-85 จะถูกนำไปใช้ในอนาคตเพื่อกำหนดความลึกโดยการวัดความแข็งของส่วนของชั้นชุบแข็ง การตรวจสอบความลึกของชั้นชุบแข็งต้องได้รับความเสียหายต่อชิ้นส่วน ดังนั้น นอกจากชิ้นส่วนพิเศษและข้อบังคับพิเศษแล้ว โดยทั่วไปแล้วจะใช้เฉพาะการตรวจสอบแบบสุ่มเท่านั้น การผลิตชิ้นส่วนขนาดเล็กจำนวนมากสามารถตรวจสอบได้เฉพาะจุดสำหรับหนึ่งชิ้นต่อกะ หรือหนึ่งชิ้นสำหรับทุกๆ ชิ้นงานจำนวนน้อยที่ผลิต และชิ้นหนึ่งสำหรับชิ้นส่วนขนาดใหญ่สามารถตรวจสอบได้ทุกๆ เดือน เมื่อใช้อุปกรณ์ทดสอบแบบไม่ทำลายขั้นสูง อัตราการสุ่มตัวอย่างจะเพิ่มขึ้น และสามารถใช้ได้ถึง 100% ตัวอย่างเช่น หากพื้นผิวของชิ้นงานยอมให้เครื่องทดสอบความแข็ง Leeb เยื้อง ก็สามารถตรวจสอบทีละชิ้นด้วยเครื่องทดสอบความแข็ง Leeb

(5) การเสียรูปและการโก่งตัว

ส่วนใหญ่ใช้การเสียรูปและการโก่งตัวเพื่อตรวจสอบชิ้นส่วนเพลา โดยทั่วไป เฟรมตรงกลางและตัวระบุหน้าปัดจะใช้ในการวัดความแตกต่างของวงสวิงหรือการโก่งตัวของชิ้นส่วนหลังจากการดับ ความแตกต่างของลูกตุ้มแตกต่างกันไปตามความยาวและอัตราส่วนกว้างยาวของชิ้นส่วน ชิ้นส่วนชุบแข็งแบบเหนี่ยวนำสามารถยืดให้ตรงได้ และการโก่งตัวของชิ้นส่วนอาจใหญ่ขึ้นเล็กน้อย โดยทั่วไป ผลต่างของลูกตุ้มที่อนุญาตจะสัมพันธ์กับปริมาณการเจียรหลังการชุบแข็ง ยิ่งปริมาณการเจียรน้อย ความต่างของลูกตุ้มที่อนุญาตก็จะยิ่งน้อยลง ค่าเผื่อการเจียรเส้นผ่านศูนย์กลางของชิ้นส่วนเพลาทั่วไปมักจะอยู่ที่ 0.4 ～ 1 มม. ความต่างของลูกตุ้มหลังจากที่ปล่อยให้ยืดตรงชิ้นส่วนได้คือ 0.15~0.3 มม.

(6) แคร็ก

ชิ้นส่วนที่สำคัญกว่านั้นต้องได้รับการตรวจสอบโดยการตรวจสอบอนุภาคแม่เหล็กหลังจากการดับ และโรงงานที่มีอุปกรณ์ที่ดีกว่าได้ใช้สารเรืองแสงเพื่อแสดงรอยแตก ชิ้นส่วนที่ได้รับการตรวจสอบด้วยสนามแม่เหล็กควรล้างอำนาจแม่เหล็กก่อนที่จะส่งไปยังกระบวนการถัดไป