Այն բանից հետո, երբ ինդուկցիոն կարծրացած մասերը ավարտում են մարման գործընթացը, ո՞ր տարրերն են սովորաբար ստուգվում:

(1) Արտաքին տեսքի որակ

Մասերի հանգցված մակերեսի արտաքին տեսքի որակը չպետք է ունենա այնպիսի թերություններ, ինչպիսիք են միաձուլումը, ճաքերը և այլն: Սովորաբար մարված մակերեսը սպիտակ է և սև (օքսիդացված): Մոխրագույն սպիտակը սովորաբար ցույց է տալիս, որ մարման ջերմաստիճանը չափազանց բարձր է. մակերեսի վրա բոլոր սևը կամ կապույտը սովորաբար ցույց է տալիս, որ մարման ջերմաստիճանը բավարար չէ: Տեսողական զննման ժամանակ կարող են հայտնաբերվել տեղային հալեցում և ակնհայտ ճաքեր, ձնահոսքեր և անկյուններ: Փոքր խմբաքանակներով և խմբաքանակներում արտադրված մասերի արտաքին տեսքի ստուգման մակարդակը 100% է:

(2) կարծրություն

Rockwell կարծրության ստուգիչը կարող է օգտագործվել պատահական ստուգման համար: Նմուշառման արագությունը որոշվում է ըստ մասերի կարևորության և գործընթացի կայունության, ընդհանուր առմամբ 3% -ից 10%, լրացվում է ֆայլի ստուգմամբ կամ 100% ֆայլի ստուգմամբ: Ֆայլի ստուգման ժամանակ լավագույնն է, որ տեսուչը պատրաստի տարբեր կարծրության ստանդարտ բլոկներ համեմատության համար, որպեսզի բարելավվի ֆայլի ստուգման ճշգրտությունը: Պայմանական ավտոմատացված արտադրության մեջ կարծրության ստուգման ավելի առաջադեմ մեթոդն ընդունել է պտտվող հոսանքի փորձարկիչը և հավաքման այլ գծեր՝ մաս առ մաս ստուգելու համար:

(3) Կարծրացած տարածք

Մասամբ մարված մասերի համար անհրաժեշտ է ստուգել հանգցված հատվածի չափը և դիրքը։ Փոքր խմբաքանակի արտադրությունը հաճախ օգտագործում է քանոն կամ տրամաչափ՝ չափելու համար, և ուժեղ թթուն կարող է օգտագործվել նաև հանգցված մակերեսը կոռոզիայի ենթարկելու համար, որպեսզի ստուգման համար այն երևա սպիտակ կարծրացած տարածք: Փորագրման մեթոդը հաճախ օգտագործվում է ճշգրտման թեստերի համար: Զանգվածային արտադրության մեջ, եթե ինդուկտորը կամ մարման կառավարման մեխանիզմը հուսալի են, սովորաբար կատարվում են միայն պատահական ստուգումներ, իսկ նմուշառման արագությունը կազմում է 1% -ից 3%:

(4) կարծրացած շերտի խորությունը

Կոշտացած շերտի խորությունը ներկայումս հիմնականում ստուգվում է կարծրացած մասերը կտրելով՝ կարծրացած շերտի խորությունը չափելու համար: Մինչ այժմ մետալոգրաֆիական մեթոդը նախկինում օգտագործվել է կարծրացած շերտի խորությունը չափելու համար, իսկ GB 5617-85-ը հետագայում կիրականացվի դրա խորությունը որոշելու համար՝ չափելով կարծրացած շերտի հատվածի կարծրությունը։ Կոշտացած շերտի խորության ստուգումը պահանջում է մասերի վնաս: Հետևաբար, բացի հատուկ մասերից և հատուկ կանոնակարգերից, սովորաբար օգտագործվում են միայն պատահական ստուգումներ: Փոքր մասերի լայնածավալ արտադրությունը կարող է տեղում ստուգվել մեկ կտորով մեկ հերթափոխի համար կամ մեկ կտոր արտադրված յուրաքանչյուր փոքր քանակությամբ մշակման համար, և մեկ կտոր մեծ մասշտաբի մասերի համար կարելի է տեղում ստուգել ամեն ամիս: Առաջադեմ ոչ կործանարար փորձարկման սարքավորում օգտագործելու դեպքում նմուշառման արագությունը կարող է ավելացվել և նույնիսկ 100%-ով: Օրինակ, եթե աշխատանքային մասի մակերեսը թույլ է տալիս Leeb կարծրության ստուգիչին նահանջել, ապա այն կարելի է մաս առ մաս ստուգել Leeb կարծրության ստուգիչով:

(5) Դեֆորմացիա և շեղում

Դեֆորմացիան և շեղումը հիմնականում օգտագործվում են լիսեռի մասերը ստուգելու համար: Ընդհանուր առմամբ, կենտրոնական շրջանակը և հավաքիչի ցուցիչը օգտագործվում են մասերի ճոճման տարբերությունը կամ շեղումը մարելուց հետո չափելու համար: Ճոճանակի տարբերությունը տատանվում է` կախված մասի երկարությունից և կողմի հարաբերակցությունից: Ինդուկցիոն կարծրացած մասը կարող է ուղղվել, և դրա շեղումը կարող է մի փոքր ավելի մեծ լինել: Ընդհանրապես, ճոճանակի թույլատրելի տարբերությունը կապված է մարելուց հետո հղկման քանակի հետ: Որքան փոքր է հղկման քանակը, այնքան փոքր է ճոճանակի թույլատրելի տարբերությունը: Ընդհանուր լիսեռի մասերի տրամագծի հղկման թույլտվությունը սովորաբար կազմում է 0.4~1 մմ: Ճոճանակի տարբերությունը այն բանից հետո, երբ թույլատրվում է մասերը ուղղել, կազմում է 0.15-0.3 մմ:

(6) Ճեղք

Ավելի կարևոր մասերը մարելուց հետո պետք է ստուգվեն մագնիսական մասնիկների ստուգմամբ, իսկ ավելի լավ սարքավորումներ ունեցող գործարանները օգտագործել են ֆոսֆորներ՝ ճաքեր ցույց տալու համար: Այն մասերը, որոնք մագնիսական կերպով ստուգվել են, պետք է ապամագնիսացվեն՝ նախքան հաջորդ գործընթացին ուղարկելը: