Vilka föremål inspekteras i allmänhet efter att de induktionshärdade delarna har slutfört härdningsprocessen?

(1) Utseendekvalitet

Utseendekvaliteten på delarnas kylda yta får inte ha defekter som smältning, sprickor etc. Den normalt kylda ytan är benvit med svart (oxiderad). Gråvitt indikerar i allmänhet att härdningstemperaturen är för hög; helt svart eller blått på ytan indikerar i allmänhet att härdningstemperaturen inte är tillräcklig. Lokal smältning och uppenbara sprickor, laviner och hörn kan hittas vid visuell inspektion. Utseendeinspektionsgraden för delar som produceras i små partier och partier är 100%.

(2) Hårdhet

Rockwell hårdhetstestare kan användas för slumpmässig inspektion. Provtagningsfrekvensen bestäms efter delarnas betydelse och processstabilitet, vanligtvis 3% till 10%, kompletterat med filinspektion eller 100% filinspektion. Under filinspektionen är det bäst för inspektören att förbereda standardhårdhetsblock med olika hårdhet för jämförelse, för att förbättra noggrannheten vid filinspektionen. I den villkorade automatiserade produktionen har den mer avancerade hårdhetsinspektionsmetoden antagit virvelströmstestaren och andra monteringslinjer för att inspektera bit för bit.

(3) Härdat område

För partiellt kylda delar är det nödvändigt att kontrollera storleken och positionen för det kylda området. Liten satsproduktion använder ofta en linjal eller bromsok för att mäta, och stark syra kan också användas för att korrodera den kylda ytan för att få den att se ut som ett vitt härdat område för inspektion. Etsningsmetoden används ofta för justeringstester. Vid massproduktion, om induktorn eller släckningskontrollmekanismen är tillförlitlig, utförs vanligtvis endast slumpmässiga inspektioner och provtagningshastigheten är 1% till 3%.

(4) Djup på härdat skikt

Djupet på det härdade skiktet inspekteras för närvarande mest genom att skära av härdade delar för att mäta djupet på det härdade skiktet. Hittills har den metallografiska metoden använts tidigare för att mäta djupet av det härdade lagret tidigare, och GB 5617-85 kommer att implementeras i framtiden för att bestämma dess djup genom att mäta sektionshårdheten för det härdade lagret. Djupinspektionen av det härdade lagret kräver skador på delarna. Därför används, förutom specialdelar och särskilda föreskrifter, i allmänhet endast stickprovskontroller. Storskalig produktion av smådelar kan stickprovas för en bit per skift eller en bit för varje litet antal arbetsstycken som produceras, och en bit för storskaliga delar kan stickprovas varje månad. När du använder avancerad oförstörande testutrustning kan samplingsfrekvensen ökas, och till och med 100% kan användas. Till exempel, om arbetsstyckets yta tillåter Leeb hårdhetsprovare att dra in sig, då kan den kontrolleras bit för bit med Leeb hårdhetstestare.

(5) Deformation och deformation

Deformation och deformation används främst för att kontrollera axeldelar. I allmänhet används en mittram och en mätklocka för att mäta svängskillnaden eller avböjningen av delarna efter härdning. Pendelskillnaden varierar beroende på delens längd och bildförhållande. Den induktionshärdade delen kan rätas ut och dess avböjning kan vara något större. I allmänhet är den tillåtna pendelskillnaden relaterad till malningsmängden efter kylning. Ju mindre slipmängd, desto mindre är den tillåtna pendelskillnaden. Slipningstillåten diameter för allmänna axeldelar är vanligtvis 0.4–1 mm. Pendelskillnaden efter att delarna tillåts rätas upp är 0.15–0.3 mm.

(6) Spricka

De viktigare delarna behöver inspekteras genom magnetisk partikelinspektion efter härdning och fabriker med bättre utrustning har använt fosfor för att visa sprickor. Delar som har inspekterats magnetiskt bör avmagnetiseras innan de skickas till nästa process.