Aké položky sa vo všeobecnosti kontrolujú po tom, ako indukčne kalené diely dokončili proces kalenia?

(1) Kvalita vzhľadu

Kvalita vzhľadu kaleného povrchu dielov nesmie mať chyby, ako je tavenie, praskliny atď. Normálne kalený povrch je sivobiely s čiernym (oxidovaný). Sivobiela vo všeobecnosti znamená, že teplota kalenia je príliš vysoká; všetko čierne alebo modré na povrchu vo všeobecnosti znamená, že teplota kalenia nie je dostatočná. Pri vizuálnej kontrole možno nájsť lokálne topenie a zjavné trhliny, lavíny a rohy. Miera kontroly vzhľadu dielov vyrábaných v malých sériách a sériách je 100%.

(2) Tvrdosť

Na náhodnú kontrolu možno použiť tvrdomer Rockwell. Vzorkovacia frekvencia sa určuje podľa dôležitosti dielov a stability procesu, spravidla 3% až 10%, doplnená kontrolou súboru alebo 100% kontrolou súboru. Počas kontroly súboru je pre inšpektora najlepšie pripraviť bloky štandardnej tvrdosti rôznej tvrdosti na porovnanie, aby sa zlepšila presnosť kontroly súboru. V podmienenej automatizovanej výrobe využíva pokročilejšia metóda kontroly tvrdosti tester na vírivý prúd a ďalšie montážne linky na kontrolu kus po kuse.

(3) Spevnená oblasť

Pri čiastočne kalených dieloch je potrebné skontrolovať veľkosť a polohu kalenej plochy. Pri malosériovej výrobe sa často používa na meranie pravítko alebo posuvné meradlo a na koróziu ochladeného povrchu sa môže použiť aj silná kyselina, aby sa zdalo, že oblasť je biela stvrdnutá na kontrolu. Metóda leptania sa často používa na testy nastavenia. V hromadnej výrobe, ak je induktor alebo mechanizmus kontroly zhášania spoľahlivý, vo všeobecnosti sa vykonávajú iba náhodné kontroly a vzorkovacia frekvencia je 1% až 3%.

(4) Hĺbka vytvrdenej vrstvy

Hĺbka kalenej vrstvy sa v súčasnosti väčšinou kontroluje rezaním kalených dielov na meranie hĺbky kalenej vrstvy. Doteraz sa v minulosti na meranie hĺbky vytvrdenej vrstvy používala metalografická metóda a v budúcnosti bude implementovaná GB 5617-85 na určenie jej hĺbky meraním tvrdosti prierezu vytvrdenej vrstvy. Hĺbková kontrola vytvrdenej vrstvy vyžaduje poškodenie dielov. Preto sa okrem špeciálnych dielov a osobitných predpisov spravidla používajú len náhodné kontroly. Veľkosériová výroba malých dielov môže byť kontrolovaná na jeden kus za zmenu alebo jeden kus na každý malý počet vyrobených obrobkov a jeden kus na veľkorozmerné diely môže byť kontrolovaný každý mesiac. Pri použití pokročilého nedeštruktívneho testovacieho zariadenia je možné zvýšiť vzorkovaciu frekvenciu a dokonca je možné použiť 100 %. Napríklad, ak povrch obrobku umožňuje vrúbkovanie tvrdomeru Leeb, potom ho možno skontrolovať kus po kuse pomocou tvrdomeru Leeb.

(5) Deformácia a priehyb

Deformácia a priehyb sa používajú hlavne na kontrolu častí hriadeľa. Vo všeobecnosti sa stredový rám a číselník používajú na meranie rozdielu výkyvov alebo vychýlenia dielov po kalení. Rozdiel kyvadla sa mení podľa dĺžky a pomeru strán dielu. Indukčne kalenú časť je možné narovnať a jej priehyb môže byť o niečo väčší. Všeobecne platí, že prípustný rozdiel kyvadla súvisí s množstvom mletia po kalení. Čím menšie je množstvo mletia, tým menší je povolený rozdiel kyvadla. Prídavok na brúsenie priemeru všeobecných častí hriadeľa je zvyčajne 0.4 až 1 mm. Rozdiel kyvadla po narovnaní častí je 0.15 až 0.3 mm.

(6) Trhlina

Dôležitejšie časti musia byť po ochladení skontrolované magnetickou kontrolou častíc a továrne s lepším vybavením použili luminofory, aby ukázali praskliny. Časti, ktoré boli magneticky skontrolované, by sa mali pred odoslaním do ďalšieho procesu demagnetizovať.