தூண்டல் கடினப்படுத்தப்பட்ட பாகங்கள் தணிக்கும் செயல்முறையை முடித்த பிறகு, பொதுவாக என்ன பொருட்கள் ஆய்வு செய்யப்படுகின்றன?

(1) தோற்றத்தின் தரம்

பகுதிகளின் தணிந்த மேற்பரப்பின் தோற்றத் தரத்தில் இணைவு, விரிசல் போன்ற குறைபாடுகள் இருக்கக்கூடாது. பொதுவாக அணைக்கப்படும் மேற்பரப்பு கருப்பு (ஆக்சிஜனேற்றம்) கொண்ட வெள்ளை நிறமாக இருக்கும். சாம்பல் வெள்ளை பொதுவாக தணிக்கும் வெப்பநிலை மிகவும் அதிகமாக இருப்பதைக் குறிக்கிறது; மேற்பரப்பில் உள்ள அனைத்து கருப்பு அல்லது நீலம் பொதுவாக தணிக்கும் வெப்பநிலை போதுமானதாக இல்லை என்பதைக் குறிக்கிறது. உள்ளூர் உருகும் மற்றும் வெளிப்படையான பிளவுகள், பனிச்சரிவுகள் மற்றும் மூலைகளை காட்சி ஆய்வின் போது காணலாம். சிறிய தொகுதிகள் மற்றும் தொகுதிகளில் உற்பத்தி செய்யப்படும் பாகங்களின் தோற்ற ஆய்வு விகிதம் 100% ஆகும்.

(2) கடினத்தன்மை

ராக்வெல் கடினத்தன்மை சோதனையாளர் சீரற்ற ஆய்வுக்கு பயன்படுத்தப்படலாம். மாதிரி விகிதம் பாகங்கள் மற்றும் செயல்முறை நிலைத்தன்மையின் முக்கியத்துவத்தின் படி தீர்மானிக்கப்படுகிறது, பொதுவாக 3% முதல் 10% வரை, கோப்பு ஆய்வு அல்லது 100% கோப்பு ஆய்வு மூலம் கூடுதலாக வழங்கப்படுகிறது. கோப்பு ஆய்வின் போது, ​​கோப்பு ஆய்வின் துல்லியத்தை மேம்படுத்த, ஒப்பிட்டுப் பார்க்க, வெவ்வேறு கடினத்தன்மை கொண்ட நிலையான கடினத்தன்மை தொகுதிகளை ஆய்வாளர் தயாரிப்பது சிறந்தது. நிபந்தனைக்குட்பட்ட தானியங்கு உற்பத்தியில், மிகவும் மேம்பட்ட கடினத்தன்மை ஆய்வு முறையானது சுழல் மின்னோட்டம் சோதனையாளர் மற்றும் பிற அசெம்பிளி லைன்களை துண்டு துண்டாக ஆய்வு செய்ய பயன்படுத்தப்பட்டது.

(3) கடினப்படுத்தப்பட்ட பகுதி

ஓரளவு தணிந்த பகுதிகளுக்கு, அணைக்கப்பட்ட பகுதியின் அளவு மற்றும் நிலையை சரிபார்க்க வேண்டியது அவசியம். சிறிய தொகுதி உற்பத்தி பெரும்பாலும் ஒரு ஆட்சியாளர் அல்லது காலிபரைப் பயன்படுத்துகிறது, மேலும் வலிமையான அமிலம் தணிந்த மேற்பரப்பை அரித்து, ஆய்வுக்கு வெள்ளை கடினப்படுத்தப்பட்ட பகுதியைக் காட்டுவதற்குப் பயன்படுத்தப்படலாம். சரிசெய்தல் சோதனைகளுக்கு பொறித்தல் முறை பெரும்பாலும் பயன்படுத்தப்படுகிறது. வெகுஜன உற்பத்தியில், தூண்டி அல்லது தணிக்கும் கட்டுப்பாட்டு பொறிமுறையானது நம்பகமானதாக இருந்தால், பொதுவாக சீரற்ற ஆய்வுகள் மட்டுமே செய்யப்படுகின்றன, மேலும் மாதிரி விகிதம் 1% முதல் 3% வரை இருக்கும்.

(4) கடினப்படுத்தப்பட்ட அடுக்கின் ஆழம்

கடினப்படுத்தப்பட்ட அடுக்கின் ஆழத்தை அளவிடுவதற்கு கடினப்படுத்தப்பட்ட பகுதிகளை வெட்டுவதன் மூலம் கடினமான அடுக்கின் ஆழம் தற்போது ஆய்வு செய்யப்படுகிறது. இதுவரை, கடந்த காலங்களில் கடினப்படுத்தப்பட்ட அடுக்கின் ஆழத்தை அளவிடுவதற்கு உலோகவியல் முறை பயன்படுத்தப்பட்டது, மேலும் கடினமான அடுக்கின் பகுதி கடினத்தன்மையை அளவிடுவதன் மூலம் அதன் ஆழத்தை தீர்மானிக்க GB 5617-85 எதிர்காலத்தில் செயல்படுத்தப்படும். கடினமான அடுக்கின் ஆழமான ஆய்வு பகுதிகளுக்கு சேதம் தேவைப்படுகிறது. எனவே, சிறப்பு பாகங்கள் மற்றும் சிறப்பு விதிமுறைகளுக்கு கூடுதலாக, சீரற்ற ஆய்வுகள் மட்டுமே பொதுவாகப் பயன்படுத்தப்படுகின்றன. சிறிய பகுதிகளின் பெரிய அளவிலான உற்பத்தி, ஒரு ஷிப்டுக்கு ஒரு துண்டு அல்லது உற்பத்தி செய்யப்படும் ஒவ்வொரு சிறிய எண்ணிக்கையிலான ஒர்க்பீஸ்களுக்கும் ஒரு துண்டு என ஸ்பாட்-செக் செய்யப்படலாம், மேலும் பெரிய அளவிலான பகுதிகளுக்கு ஒரு துண்டு ஒவ்வொரு மாதமும் ஸ்பாட்-செக் செய்யப்படலாம். மேம்பட்ட அழிவில்லாத சோதனைக் கருவிகளைப் பயன்படுத்தும் போது, ​​மாதிரி விகிதத்தை அதிகரிக்கலாம், மேலும் 100% கூட பயன்படுத்தலாம். எடுத்துக்காட்டாக, பணிப்பகுதியின் மேற்பரப்பு லீப் கடினத்தன்மை சோதனையாளரை உள்தள்ள அனுமதித்தால், அதை லீப் கடினத்தன்மை சோதனையாளர் மூலம் துண்டு துண்டாக சரிபார்க்கலாம்.

(5) உருமாற்றம் மற்றும் விலகல்

சிதைவு மற்றும் விலகல் முக்கியமாக தண்டு பாகங்களை சரிபார்க்க பயன்படுத்தப்படுகிறது. பொதுவாக, ஒரு மையச் சட்டகம் மற்றும் ஒரு டயல் காட்டி ஆகியவை அணைத்த பிறகு பகுதிகளின் ஊஞ்சல் வேறுபாடு அல்லது விலகலை அளவிட பயன்படுகிறது. பகுதியின் நீளம் மற்றும் விகிதத்தைப் பொறுத்து ஊசல் வேறுபாடு மாறுபடும். தூண்டல் கடினப்படுத்தப்பட்ட பகுதியை நேராக்கலாம், மேலும் அதன் விலகல் சற்று பெரியதாக இருக்கும். பொதுவாக, அனுமதிக்கக்கூடிய ஊசல் வேறுபாடு அணைத்த பிறகு அரைக்கும் அளவுடன் தொடர்புடையது. சிறிய அரைக்கும் அளவு, சிறிய அனுமதிக்கக்கூடிய ஊசல் வேறுபாடு. பொது தண்டு பகுதிகளின் விட்டம் அரைக்கும் கொடுப்பனவு பொதுவாக 0.4～1mm ஆகும். பகுதிகளை நேராக்க அனுமதித்த பிறகு ஊசல் வேறுபாடு 0.15～0.3mm ஆகும்.

(6) விரிசல்

மிக முக்கியமான பாகங்கள் தணித்த பிறகு காந்த துகள் ஆய்வு மூலம் ஆய்வு செய்யப்பட வேண்டும், மேலும் சிறந்த உபகரணங்களைக் கொண்ட தொழிற்சாலைகள் விரிசல்களைக் காட்ட பாஸ்பர்களைப் பயன்படுத்துகின்றன. காந்தவியல் ஆய்வு செய்யப்பட்ட பகுதிகள் அடுத்த செயல்முறைக்கு அனுப்பப்படுவதற்கு முன், demagnetized செய்யப்பட வேண்டும்.