Una vez que las piezas endurecidas por inducción han completado el proceso de temple, ¿qué elementos se inspeccionan generalmente?

(1) Calidad de apariencia

La calidad de apariencia de la superficie templada de las piezas no deberá tener defectos tales como fusión, grietas, etc. La superficie normalmente templada es blanquecina con negro (oxidada). El blanco grisáceo generalmente indica que la temperatura de enfriamiento es demasiado alta; todo negro o azul en la superficie generalmente indica que la temperatura de enfriamiento no es suficiente. Se pueden encontrar derretimientos locales y grietas obvias, avalanchas y esquinas durante la inspección visual. La tasa de inspección de apariencia de las piezas producidas en lotes pequeños y lotes es del 100%.

(2) Dureza

El probador de dureza Rockwell se puede utilizar para inspecciones aleatorias. La tasa de muestreo se determina de acuerdo con la importancia de las piezas y la estabilidad del proceso, generalmente del 3% al 10%, complementado con una inspección de archivos o una inspección de archivos al 100%. Durante la inspección de la lima, es mejor que el inspector prepare bloques de dureza estándar de diferente dureza para compararlos, a fin de mejorar la precisión de la inspección de la lima. En la producción automatizada condicional, el método de inspección de dureza más avanzado ha adoptado el probador de corrientes de Foucault y otras líneas de montaje para inspeccionar pieza por pieza.

(3) Área endurecida

Para piezas parcialmente templadas, es necesario verificar el tamaño y la posición del área templada. La producción de lotes pequeños a menudo usa una regla o un calibre para medir, y también se puede usar ácido fuerte para corroer la superficie templada y hacer que parezca un área endurecida blanca para la inspección. El método de grabado se utiliza a menudo para pruebas de ajuste. En la producción en masa, si el inductor o el mecanismo de control de enfriamiento son confiables, generalmente solo se realizan inspecciones aleatorias y la tasa de muestreo es del 1% al 3%.

(4) Profundidad de la capa endurecida

Actualmente, la profundidad de la capa endurecida se inspecciona principalmente cortando piezas endurecidas para medir la profundidad de la capa endurecida. Hasta ahora, el método metalográfico se ha utilizado en el pasado para medir la profundidad de la capa endurecida, y GB 5617-85 se implementará en el futuro para determinar su profundidad midiendo la dureza de la sección de la capa endurecida. La inspección en profundidad de la capa endurecida requiere dañar las piezas. Por lo tanto, además de las piezas especiales y las regulaciones especiales, generalmente solo se utilizan inspecciones aleatorias. La producción a gran escala de piezas pequeñas se puede controlar al azar para una pieza por turno o una pieza por cada pequeña cantidad de piezas de trabajo producidas, y una pieza para piezas a gran escala se puede verificar cada mes. Cuando se utilizan equipos de prueba no destructivos avanzados, se puede aumentar la frecuencia de muestreo e incluso se puede utilizar el 100%. Por ejemplo, si la superficie de la pieza de trabajo permite que el probador de dureza Leeb haga una sangría, entonces se puede verificar pieza por pieza con el probador de dureza Leeb.

(5) Deformación y deflexión

La deformación y la deflexión se utilizan principalmente para comprobar las piezas del eje. Generalmente, un marco central y un indicador de cuadrante se utilizan para medir la diferencia de oscilación o la deflexión de las piezas después del enfriamiento. La diferencia del péndulo varía según la longitud y la relación de aspecto de la pieza. La parte endurecida por inducción se puede enderezar y su deflexión puede ser un poco mayor. Generalmente, la diferencia de péndulo permisible está relacionada con la cantidad de molienda después del enfriamiento. Cuanto menor sea la cantidad de molienda, menor será la diferencia de péndulo permitida. La tolerancia de rectificado de diámetro de las piezas generales del eje suele ser de 0.4 ± 1 mm. La diferencia de péndulo después de que se permite enderezar las piezas es de 0.15 ± 0.3 mm.

(6) Grieta

Las partes más importantes deben ser inspeccionadas mediante una inspección de partículas magnéticas después del enfriamiento, y las fábricas con mejores equipos han utilizado fósforos para mostrar las grietas. Las piezas que se han inspeccionado magnéticamente deben desmagnetizarse antes de enviarse al siguiente proceso.