इन्डक्शन कडा भागहरूले शमन प्रक्रिया पूरा गरेपछि, कुन वस्तुहरू सामान्यतया निरीक्षण गरिन्छ?

(1) उपस्थिति गुणस्तर

भागहरूको निभेको सतहको उपस्थिति गुणस्तरमा फ्युजन, दरार आदि जस्ता दोषहरू हुनुहुँदैन। सामान्यतया निभेको सतह कालो (अक्सिडाइज्ड) संग अफ-सेतो हुन्छ। खैरो सेतो सामान्यतया बुझाउने तापमान धेरै उच्च छ भनेर संकेत गर्दछ; सतहमा भएका सबै कालो वा नीलोले सामान्यतया बुझाउने तापक्रम पर्याप्त छैन भनेर संकेत गर्छ। स्थानीय पग्लिने र स्पष्ट दरारहरू, हिमस्खलनहरू, र कुनाहरू दृश्य निरीक्षणको क्रममा फेला पार्न सकिन्छ। साना ब्याच र ब्याचहरूमा उत्पादित भागहरूको उपस्थिति निरीक्षण दर 100% हो।

(२) कठोरता

रकवेल कठोरता परीक्षक अनियमित निरीक्षणको लागि प्रयोग गर्न सकिन्छ। नमूना दर भागहरू र प्रक्रिया स्थिरताको महत्त्व अनुसार निर्धारण गरिन्छ, सामान्यतया 3% देखि 10%, फाइल निरीक्षण वा 100% फाइल निरीक्षण द्वारा पूरक। फाइल निरीक्षणको क्रममा, तुलनाको लागि फरक कठोरताको मानक कठोरता ब्लकहरू तयार गर्न निरीक्षकको लागि उत्तम हुन्छ, ताकि फाइल निरीक्षणको शुद्धता सुधार गर्न सकिन्छ। सशर्त स्वचालित उत्पादनमा, थप उन्नत कठोरता निरीक्षण विधिले एडी वर्तमान परीक्षक र अन्य असेंबली लाइनहरू टुक्रा टुक्रा निरीक्षण गर्न अपनाएको छ।

(3) कडा क्षेत्र

आंशिक रूपमा निभाइएका भागहरूको लागि, यो निभेको क्षेत्रको आकार र स्थिति जाँच गर्न आवश्यक छ। सानो ब्याच उत्पादनले मापन गर्नको लागि प्रायः शासक वा क्यालिपर प्रयोग गर्दछ, र बलियो एसिडलाई निभेको सतहलाई निरीक्षणको लागि सेतो कडा क्षेत्र देखाउनको लागि प्रयोग गर्न सकिन्छ। नक्काशी विधि अक्सर समायोजन परीक्षण को लागी प्रयोग गरिन्छ। ठूलो उत्पादनमा, यदि इन्डक्टर वा शमन नियन्त्रण संयन्त्र विश्वसनीय छ भने, सामान्यतया केवल अनियमित निरीक्षणहरू गरिन्छ, र नमूना दर 1% देखि 3% हुन्छ।

(4) कडा तहको गहिराई

कडा तहको गहिराइ हाल प्रायः कडा तहको गहिराई मापन गर्न कडा भागहरू काटेर निरीक्षण गरिन्छ। विगतमा कडा तहको गहिराई नाप्नको लागि अहिलेसम्म धातुग्राफिक विधि प्रयोग गरिएको छ र कडा तहको खण्ड कठोरता नाप्ने गरी यसको गहिराइ निर्धारण गर्न भविष्यमा GB 5617-85 लागू गरिनेछ। कडा तहको गहिराइ निरीक्षण भागहरूमा क्षति आवश्यक छ। त्यसकारण, विशेष भागहरू र विशेष नियमहरूको अतिरिक्त, केवल अनियमित निरीक्षणहरू सामान्यतया प्रयोग गरिन्छ। साना भागहरूको ठूलो मात्रामा उत्पादन प्रति सिफ्टमा एक टुक्राको लागि स्पट-जाँच गर्न सकिन्छ वा उत्पादन गरिएको प्रत्येक सानो संख्याको वर्कपीसहरूको लागि एक टुक्राको लागि, र ठूला भागहरूको लागि एक टुक्रा प्रत्येक महिना स्पट-जाँच गर्न सकिन्छ। उन्नत गैर-विनाशकारी परीक्षण उपकरणहरू प्रयोग गर्दा, नमूना दर बढाउन सकिन्छ, र 100% पनि प्रयोग गर्न सकिन्छ। उदाहरणका लागि, यदि workpiece को सतहले Leeb कठोरता परीक्षकलाई इन्डेन्ट गर्न अनुमति दिन्छ, त्यसपछि यसलाई Leeb कठोरता परीक्षकको साथ टुक्रा टुक्रा जाँच गर्न सकिन्छ।

(5) विरूपण र विक्षेपन

विरूपण र विक्षेपन मुख्य रूपमा शाफ्ट भागहरू जाँच गर्न प्रयोग गरिन्छ। सामान्यतया, एक केन्द्र फ्रेम र एक डायल सूचक शमन पछि भागहरु को स्विंग भिन्नता वा विक्षेपन मापन गर्न प्रयोग गरिन्छ। पेन्डुलम भिन्नता भागको लम्बाइ र पक्ष अनुपात अनुसार फरक हुन्छ। प्रेरण कडा भाग सीधा गर्न सकिन्छ, र यसको विक्षेपन अलि ठूलो हुन सक्छ। सामान्यतया, स्वीकार्य पेंडुलम भिन्नता शमन पछि पीस रकम संग सम्बन्धित छ। ग्राइन्डिङको मात्रा जति सानो हुन्छ, स्वीकार्य पेन्डुलम भिन्नता त्यति नै सानो हुन्छ। सामान्य शाफ्ट भागहरूको व्यास ग्राइन्डिङ भत्ता सामान्यतया 0.4～1mm हुन्छ। भागहरू सीधा गर्न अनुमति दिए पछि पेंडुलम भिन्नता 0.15 ~ 0.3mm छ।

(6) क्र्याक

अझ महत्त्वपूर्ण भागहरू चुम्बकीय कण निरीक्षणद्वारा निभाउन आवश्यक छ, र राम्रो उपकरणहरू भएका कारखानाहरूले दरारहरू देखाउन फस्फरहरू प्रयोग गरेका छन्। चुम्बकीय रूपमा निरीक्षण गरिएका भागहरूलाई अर्को प्रक्रियामा पठाउनु अघि डिमग्नेटाइज गरिनुपर्छ।