Після того, як індукційно загартовані деталі завершили процес загартування, які елементи зазвичай перевіряють?

(1) Якість зовнішнього вигляду

Якість зовнішнього вигляду загартованої поверхні деталей не повинна мати дефектів, таких як зрощення, тріщини тощо. Нормально загартована поверхня має брудно-білий з чорним (окисленим). Сірувато-білий колір зазвичай свідчить про те, що температура гасіння занадто висока; весь чорний або синій колір на поверхні зазвичай вказує на те, що температури гартування недостатньо. Під час візуального огляду можна виявити локальне оплавлення та явні тріщини, лавини та кути. Показник перевірки зовнішнього вигляду деталей, що випускаються невеликими партіями та партіями, становить 100%.

(2) Твердість

Твердомір по Роквеллу можна використовувати для вибіркової перевірки. Частота вибірки визначається відповідно до важливості деталей і стабільності процесу, як правило, від 3% до 10%, доповнюється перевіркою файлів або 100% перевіркою файлів. Під час перевірки файлів інспектору найкраще підготувати стандартні блоки твердості різної твердості для порівняння, щоб підвищити точність перевірки файлів. У умовному автоматизованому виробництві більш просунутий метод контролю твердості використовує тестер вихрових струмів та інші складальні лінії для перевірки поштучно.

(3) Затверділа область

Для частково загартованих деталей необхідно перевірити розмір і положення загартованої ділянки. Виробництво невеликих партій часто використовує лінійку або штангенциркуль для вимірювання, а сильна кислота також може бути використана для корозії загартованої поверхні, щоб вона виглядала білою затверділою зоною для перевірки. Метод травлення часто використовується для тестів регулювання. У масовому виробництві, якщо індуктор або механізм контролю гасіння надійні, зазвичай проводяться лише вибіркові перевірки, а частота вибірки становить від 1% до 3%.

(4) Глибина затверділого шару

Глибина загартованого шару в даний час переважно перевіряється шляхом різання загартованих деталей для вимірювання глибини загартованого шару. Поки що металографічний метод використовувався в минулому для вимірювання глибини затверділого шару в минулому, а GB 5617-85 буде впроваджено в майбутньому для визначення його глибини шляхом вимірювання твердості перерізу затверділого шару. Перевірка глибини затверділого шару вимагає пошкодження деталей. Тому, крім спеціальних частин і спеціальних правил, зазвичай використовуються тільки вибіркові перевірки. Велике виробництво дрібних деталей може бути перевірено вибірково для однієї штуки за зміну або однієї штуки для кожної невеликої кількості виготовлених заготовок, а для великомасштабних деталей можна перевіряти вибіркову кожен місяць. При використанні сучасного обладнання для неруйнівного контролю частоту вибірки можна збільшити і навіть на 100%. Наприклад, якщо поверхня заготовки дозволяє твердомеру за Лібом робити відступи, його можна поштучно перевірити за допомогою твердоміра за Лібом.

(5) Деформація та прогин

Деформація та прогин в основному використовуються для перевірки деталей валу. Як правило, центральна рама та циферблатний індикатор використовуються для вимірювання різниці коливань або відхилення деталей після загартування. Різниця маятника змінюється залежно від довжини та співвідношення сторін. Індукційно загартовану деталь можна випрямити, а її прогин може бути трохи більшим. Як правило, допустима різниця маятників пов’язана з кількістю подрібнення після загартування. Чим менше подрібнення, тим менша допустима різниця маятників. Діаметр шліфування деталей загального вала зазвичай становить 0.4～1 мм. Різниця маятника після того, як деталі дозволено випрямити, становить 0.15～0.3 мм.

(6) Тріщина

Більш важливі деталі після загартування необхідно перевіряти за допомогою магніточастинок, а фабрики з кращим обладнанням використовують люмінофор для виявлення тріщин. Деталі, які пройшли магнітну перевірку, слід розмагнічувати перед відправкою на наступний процес.