Miután az indukciós edzett részek befejezték a kioltási folyamatot, milyen elemeket kell általában ellenőrizni?

(1) Megjelenés minősége

Az alkatrészek kioltott felületének megjelenési minősége nem tartalmazhat olyan hibákat, mint pl. olvadás, repedések stb. A normál esetben kioltott felület törtfehér, feketével (oxidált). A szürkésfehér általában azt jelzi, hogy a kioltási hőmérséklet túl magas; A teljes fekete vagy kék szín általában azt jelzi, hogy a kioltási hőmérséklet nem elegendő. A szemrevételezés során helyi olvadás és nyilvánvaló repedések, lavinák és sarkok találhatók. A kis tételekben és tételekben gyártott alkatrészek megjelenési ellenőrzési aránya 100%.

(2) Keménység

A Rockwell keménységmérő szúrópróbaszerű ellenőrzéshez használható. A mintavételi gyakoriságot az alkatrészek fontossága és a folyamatstabilitás alapján határozzák meg, általában 3% és 10% között, kiegészítve fájlellenőrzéssel vagy 100% fájlellenőrzéssel. Az iratellenőrzés során a legjobb, ha az ellenőr különböző keménységű szabványos keménységű blokkokat készít összehasonlításra, hogy javítsa az iratvizsgálat pontosságát. A feltételes automatizált gyártásban a fejlettebb keménységvizsgálati módszer az örvényáram-vizsgálót és más összeszerelő sorokat alkalmazza a darabonkénti ellenőrzéshez.

(3) Edzett terület

Részlegesen kioltott részek esetén ellenőrizni kell a kioltott terület méretét és helyzetét. A kis szériás gyártás során gyakran használnak vonalzót vagy tolómérőt a méréshez, és erős sav is használható a kioltott felület korrodálására, hogy az ellenőrzéshez fehér megkeményedett területnek tűnjön. A maratási módszert gyakran alkalmazzák beállítási vizsgálatokhoz. A tömeggyártásban, ha az induktor vagy a kioltó vezérlő mechanizmus megbízható, általában csak véletlenszerű ellenőrzéseket végeznek, és a mintavételi arány 1% és 3% között van.

(4) Az edzett réteg mélysége

Az edzett réteg mélységét jelenleg leginkább az edzett részek levágásával ellenőrzik, hogy megmérjék az edzett réteg mélységét. Eddig a metallográfiai módszert alkalmazták a múltban az edzett réteg mélységének mérésére, a jövőben pedig a GB 5617-85 szabványt alkalmazzák annak mélységének meghatározására az edzett réteg metszetkeménységének mérésével. Az edzett réteg mélységi vizsgálata megköveteli az alkatrészek sérülését. Ezért a speciális alkatrészeken és speciális előírásokon kívül általában csak véletlenszerű ellenőrzéseket alkalmaznak. A kisméretű alkatrészek nagyüzemi gyártása műszakonként egy darabra vagy minden kis számú legyártott munkadarabra egy darabra, a nagyméretű alkatrészekre havonta egy darabra szúrópróbaszerűen ellenőrizhető. Fejlett, roncsolásmentes vizsgálóberendezések használatakor a mintavételi gyakoriság növelhető, sőt 100%-os is használható. Például, ha a munkadarab felülete lehetővé teszi a Leeb keménységmérő benyomódását, akkor ez darabonként ellenőrizhető a Leeb keménységmérővel.

(5) Deformáció és elhajlás

A deformációt és az elhajlást elsősorban a tengelyrészek ellenőrzésére használják. Általában egy középső keretet és egy számlapjelzőt használnak az alkatrészek kilengési különbségének vagy elhajlásának mérésére az edzés után. Az inga különbsége az alkatrész hosszától és méretarányától függően változik. Az indukciósan edzett rész kiegyenesíthető, az elhajlása valamivel nagyobb lehet. Általában a megengedett ingakülönbség az oltás utáni őrlési mennyiséghez kapcsolódik. Minél kisebb az őrlési mennyiség, annál kisebb a megengedett ingakülönbség. Az általános tengelyrészek átmérőjű csiszolási ráhagyása általában 0.4–1 mm. Az inga különbsége az alkatrészek kiegyenesítése után 0.15-0.3 mm.

(6) Repedés

A fontosabb alkatrészeket az oltás után mágneses részecske-ellenőrzéssel kell ellenőrizni, a jobb felszereltségű gyárak pedig foszfort használtak a repedések kimutatására. A mágnesesen ellenőrzött alkatrészeket demagnetizálni kell, mielőtt a következő folyamatba küldené.