După ce piesele întărite prin inducție au finalizat procesul de călire, ce articole sunt inspectate în general?

(1) Calitatea aspectului

Calitatea aspectului suprafeței călite a pieselor nu trebuie să aibă defecte cum ar fi fuziunea, fisurile etc. Suprafața normală călită este alb murdar cu negru (oxidat). Alb cenușiu indică în general că temperatura de stingere este prea mare; tot negru sau albastru de pe suprafață indică în general că temperatura de stingere nu este suficientă. Topirea locală și fisurile evidente, avalanșele și colțurile pot fi găsite în timpul inspecției vizuale. Rata de inspecție a aspectului pieselor produse în loturi mici și loturi este de 100%.

(2) Duritate

Testerul de duritate Rockwell poate fi utilizat pentru inspecții aleatorii. Rata de eșantionare este determinată în funcție de importanța pieselor și a stabilității procesului, în general 3% până la 10%, completată cu inspecția fișierului sau inspecția fișierului 100%. În timpul inspecției fișierelor, cel mai bine este ca inspectorul să pregătească blocuri standard de duritate de diferite durități pentru comparație, astfel încât să îmbunătățească acuratețea inspecției fișierului. În producția automată condiționată, metoda mai avansată de inspecție a durității a adoptat testerul cu curenți turbionari și alte linii de asamblare pentru a inspecta piesă cu piesă.

(3) Zona întărită

Pentru piesele parțial stinse, este necesar să se verifice dimensiunea și poziția zonei stinse. Producția de loturi mici folosește adesea o riglă sau un șubler pentru a măsura, iar acidul puternic poate fi, de asemenea, utilizat pentru a coroda suprafața stinsă pentru a face ca aceasta să pară o zonă întărită albă pentru inspecție. Metoda de gravare este adesea folosită pentru testele de ajustare. În producția de masă, dacă inductorul sau mecanismul de control al stingerii sunt fiabile, în general se efectuează numai inspecții aleatorii, iar rata de eșantionare este de 1% până la 3%.

(4) Adâncimea stratului întărit

Adâncimea stratului întărit este în prezent inspectată în cea mai mare parte prin tăierea pieselor întărite pentru a măsura adâncimea stratului întărit. Până acum, metoda metalografică a fost folosită în trecut pentru a măsura adâncimea stratului întărit în trecut, iar GB 5617-85 va fi implementat în viitor pentru a determina adâncimea acestuia prin măsurarea durității secțiunii stratului întărit. Inspecția în profunzime a stratului întărit necesită deteriorarea pieselor. Prin urmare, pe lângă piesele speciale și reglementările speciale, în general sunt utilizate doar inspecții aleatorii. Producția la scară largă de piese mici poate fi verificată la punct pentru o bucată pe schimb sau o bucată pentru fiecare număr mic de piese de prelucrat produse, iar o piesă pentru piesele la scară mare poate fi verificată în fiecare lună. Când se utilizează echipamente avansate de testare nedistructivă, rata de eșantionare poate fi crescută și poate fi utilizată chiar și 100%. De exemplu, dacă suprafața piesei de prelucrat permite testerului de duritate Leeb să se indenteze, atunci aceasta poate fi verificată bucată cu bucată cu testerul de duritate Leeb.

(5) Deformare și deformare

Deformarea și deformarea sunt utilizate în principal pentru a verifica părțile arborelui. În general, un cadru central și un indicator cadran sunt utilizate pentru a măsura diferența de balansare sau deformarea pieselor după călire. Diferența pendulului variază în funcție de lungimea și raportul de aspect al piesei. Piesa întărită prin inducție poate fi îndreptată, iar deformarea sa poate fi puțin mai mare. În general, diferența admisibilă de pendul este legată de cantitatea de măcinare după stingere. Cu cât cantitatea de măcinare este mai mică, cu atât diferența admisă de pendul este mai mică. Alocația de șlefuire a diametrului pieselor generale ale arborelui este de obicei de 0.4 ~ 1 mm. Diferența de pendul după ce piesele sunt lăsate să fie îndreptate este de 0.15 ~ 0.3 mm.

(6) Fisura

Piesele mai importante trebuie inspectate prin inspecție cu particule magnetice după stingere, iar fabricile cu echipamente mai bune au folosit fosfor pentru a arăta crăpăturile. Piesele care au fost inspectate magnetic trebuie demagnetizate înainte de a fi trimise la următorul proces.