بعد إكمال الأجزاء المصلبة بالحث من عملية التبريد ، ما هي العناصر التي يتم فحصها بشكل عام؟

(1) جودة المظهر

يجب ألا يكون لجودة المظهر للسطح المروي للأجزاء عيوب مثل الانصهار ، والشقوق ، وما إلى ذلك. يكون السطح المروي عادة أبيض مصفر مع أسود (مؤكسد). يشير اللون الأبيض الرمادي بشكل عام إلى أن درجة حرارة التبريد مرتفعة للغاية ؛ يشير كل اللون الأسود أو الأزرق على السطح عمومًا إلى أن درجة حرارة التبريد ليست كافية. يمكن العثور على الانصهار المحلي والشقوق الواضحة والانهيارات الجليدية والزوايا أثناء الفحص البصري. معدل فحص المظهر للأجزاء المنتجة على دفعات صغيرة ودُفعات هو 100٪.

(2) صلابة

يمكن استخدام اختبار صلابة Rockwell للفحص العشوائي. يتم تحديد معدل أخذ العينات وفقًا لأهمية الأجزاء واستقرار العملية ، بشكل عام من 3٪ إلى 10٪ ، مع استكمال فحص الملف أو فحص الملف بنسبة 100٪. أثناء فحص الملف ، من الأفضل أن يقوم المفتش بإعداد كتل صلابة قياسية ذات صلابة مختلفة للمقارنة ، وذلك لتحسين دقة فحص الملف. في الإنتاج الآلي المشروط ، اعتمدت طريقة فحص الصلابة الأكثر تقدمًا جهاز اختبار التيار الدوامي وخطوط التجميع الأخرى لفحص قطعة قطعة.

(3) منطقة صلبة

بالنسبة للأجزاء المروية جزئيًا ، من الضروري التحقق من حجم وموضع المنطقة المروية. غالبًا ما يستخدم إنتاج الدُفعات الصغيرة المسطرة أو الفرجار للقياس ، ويمكن أيضًا استخدام حمض قوي لتآكل السطح المخمد لجعله يبدو منطقة صلبة بيضاء للفحص. غالبًا ما تستخدم طريقة النقش لاختبارات الضبط. في الإنتاج الضخم ، إذا كان المحرِّض أو آلية التحكم في التبريد موثوقًا به ، يتم إجراء عمليات تفتيش عشوائية فقط بشكل عام ، ويكون معدل أخذ العينات من 1٪ إلى 3٪.

(4) عمق الطبقة الصلبة

يتم حاليًا فحص عمق الطبقة المتصلبة في الغالب عن طريق قطع الأجزاء الصلبة لقياس عمق الطبقة المتصلبة. حتى الآن ، تم استخدام طريقة علم المعادن في الماضي لقياس عمق الطبقة المتصلبة ، وسيتم تنفيذ GB 5617-85 في المستقبل لتحديد عمقها عن طريق قياس صلابة المقطع للطبقة المتصلبة. يتطلب فحص عمق الطبقة المتصلبة إتلاف الأجزاء. لذلك ، بالإضافة إلى الأجزاء الخاصة واللوائح الخاصة ، يتم استخدام عمليات التفتيش العشوائية فقط بشكل عام. يمكن فحص الإنتاج على نطاق واسع للأجزاء الصغيرة من قطعة واحدة لكل وردية أو قطعة واحدة لكل عدد صغير من قطع العمل المنتجة ، ويمكن فحص قطعة واحدة للأجزاء الكبيرة كل شهر. عند استخدام معدات اختبار غير مدمرة متقدمة ، يمكن زيادة معدل أخذ العينات ، ويمكن استخدام حتى 100٪. على سبيل المثال ، إذا كان سطح قطعة العمل يسمح لمختبر صلابة ليب بوضع مسافة بادئة ، فيمكن فحصها قطعة تلو الأخرى باستخدام جهاز اختبار صلابة ليب.

(5) تشوه وانحراف

يستخدم التشوه والانحراف بشكل أساسي لفحص أجزاء العمود. بشكل عام ، يتم استخدام إطار مركزي ومؤشر قرص لقياس فرق التأرجح أو انحراف الأجزاء بعد التبريد. يختلف اختلاف البندول باختلاف الطول ونسبة العرض إلى الارتفاع للجزء. يمكن تقويم الجزء المتصلب بالحث ، ويمكن أن يكون انحرافه أكبر قليلاً. بشكل عام ، يرتبط فرق البندول المسموح به بكمية الطحن بعد التبريد. أصغر كمية الطحن ، أصغر الفرق المسموح به البندول. بدل طحن القطر لأجزاء العمود العامة عادة ما يكون 0.4 ～ 1mm. فرق البندول بعد السماح للأجزاء بالاستقامة هو 0.15 0.3 مم.

(6) الكراك

يجب فحص الأجزاء الأكثر أهمية عن طريق فحص الجسيمات المغناطيسية بعد التبريد ، وقد استخدمت المصانع ذات المعدات الأفضل الفوسفور لإظهار الشقوق. يجب إزالة المغناطيسية من الأجزاء التي تم فحصها مغناطيسيًا قبل إرسالها إلى العملية التالية.